拉深缺点及解决方法.docx

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拉深缺点及解决方法

壁破裂

   这种缺陷一般出现在方筒角部附近的侧壁，通常，出现在凹模圆角半径（rcd）附近。

在模具设计阶段，一般难以预料。

破裂形状如图1所示，即倒W字形，在其上方出现与拉深方向呈45°的交叉网格。

交叉网格象用划线针划过一样，当寻找壁破裂产生原因时，如不注意，往往不会看漏。

它是一种原因比较清楚而又少见的疵病。

   方筒拉深，直边部和角部变形不均匀。

随着拉深的进行，板厚只在角部增加。

从而，研磨了的压边圈，压边力集中于角部，同时，也促进了加工硬化。

   为此，弯曲和变直中所需要的力就增大，拉深载荷集中于角部，这种拉深的行程载荷曲线如图2所示，载荷峰值出现两次。

图1 方筒壁破裂

图2 方筒拉深时，凸模行

程与拉深载荷的关系

   第一峰值与拉深破裂相对应，第二峰值与壁破裂相对应。

就平均载荷而言，第一峰值最高。

就角部来说，在加工后期由于拉深载荷明显地向角部集中，在第二峰值就往往出现壁破裂。

   与碳素钢板（软钢板）相比较，18—8系列不锈钢由于加工硬化严重，容易发生壁破裂。

即使拉深象圆筒那样的均匀的产品，往往也会发生壁破裂。

   原因及消除方法

（1）制品形状。

   ①拉深深度过深。

   由于该缺陷是在深拉深时产生的，如将拉深深度降低即可解决。

但是必须按图纸尺寸要求进行拉深时，用其他方法解决的例子也很多。

　　②rd、rc过小。

   由于该缺陷是在方筒角部半径（rc）过小时发生的，所以就应增大rc。

凹模圆角半径（rd）小而进行深拉深时，也有产生壁破裂的危险。

如果产生破裂，就要好好研磨（rd），将其加大。

（2）冲压条件。

   ①压边力过大。

   只要不起皱，就可降低压边力。

如果起皱是引起破裂的原因，则降低压边力必须慎重。

如果在整个凸缘上发生薄薄的折皱，又还在破裂地方发亮，那就可能是由于缓冲销高度没有加工好，模具精度差，压力机精度低，压边圈的平行度不好及发生撞击等局部原因。

必须采取相应措施。

   是否存在上述因素，可以通过撞击痕迹来加以判断，如果撞击痕迹正常，形状就整齐，如果不整齐，则表明某处一定有问题。

   ②润滑不良。

   加工油的选择非常重要。

区别润滑油是否合适的方法，是当将制品从模具内取出来时，如果制品温度高到不能用手触摸的程度，就必须重新考虑润滑油的选择和润滑方法。

   在拉深过程中，最重要的因素之一是不能将润滑油的油膜破裂。

凸模侧壁温度上升而使材料软化，是引起故障的原因。

   因此，在进行深拉深时，要尽量减少拉深引起的磨擦，另外，还需要同时考虑积极的冷却方案。

   ③毛坯形状不当。

   根据经验，在试拉深阶段产生壁破裂时，只要改变毛坯形状，就可消除缺陷，这种实例非常多。

   拉深方筒时，首先使用方形毛坯进行拉深，rd部位如果产生破裂，就对毛坯四角进行切角。

   在此阶段，如果发生倒W字形破裂和网格疵病，则表示四角的切角量过大。

切角的形状，如拉深时凸缘四角产生凹口，只要切角量适当减小一些，就可消除，同时还可制止破裂。

　　④定位不良。

   切角量即使合适，但如毛坯定位不正确，就会象切角过大那样，仍要产生破裂。

另外，当批量生产时，使用三点定位装置时，定位全凭操作者的手感，这时往往会产生壁破裂。

　　⑤缓冲销接触不良。

   只要将缓冲销的长度作适当调整，缺陷即可消除。

  （3）模具问题。

   ①模具表面粗糙和接触不良。

   在研磨凹模面提高表面光洁度的同时，还要达到不形成集中载荷的配合状态。

　　②模具的平行度、垂直度误差。

   进行深拉深时，由于模具的高度增加，所以凸模或凹模的垂直度、平行度就差，当接近下死点时，由于配合和间隙方面的变化，就成为破裂的原因。

因此，模具制作完毕之后，必须检查其平行度和垂直度。

　　③拉深筋的位置和形状不好。

   削弱方筒拉深时角部的拉深筋的作用。

  （4）材料

   ①拉伸强度不够。

　　②晶粒过大，容易产生壁部裂纹，故应减小材料之晶粒。

　　③变形极限不足，因此要换成r值大的材料。

　　④增加板材厚度，进行试拉深。

纵向破裂

   沿拉深方向的破裂，称之为“纵向破裂”，由于破裂的原因不同，所以消除方法也不同。

（1）由材料引起纵裂的实例。

   使用不锈薄钢板（SUS304）在拉深极限附近进行深拉深时，rp，rd部都不破裂，而在侧壁产生纵向破裂，最典型的例子就象图1所示，破裂成象一个剥开了皮的香蕉。

图1 纵向破裂

   这种裂纹的特征是纵向开裂，是从模具内取出制品的最后时刻瞬时裂开。

其原因尚未定论，但可能是下述原因引起的。

   ① 深容器拉深时，由于在圆周方向受强大的压缩应力的作用，因此，内部有拉伸残余应力存在，将拉深后的容器从凹模取出时，该残余应力就急骤起作用，并以容器四周的缺口为起点产生破裂。

　　② 凸缘部位的压缩变形，使容器侧壁形成时，由于瞬时压曲，侧壁部产生折弯或弯曲，从而产生破裂和纵向裂纹。

   消除方法

   根据经验，可改变rp，rd的大小；对模具进行充分研磨；增减缓冲销压力；改变润滑油等。

当经过各种实验，都无法控制时，更换材料，将板厚增加，这时破裂就完全消除了。

（2）胀形过多而产生破裂。

   进行方筒深拉深时，会产生回弹凹陷，其措施是，用稍微加大尺寸的凸模再进行胀形，即可消除回弹凹陷。

但是如果胀形过多，由于角部产生加工硬化，产生纵向裂纹。

   目前，为了防止纵向裂纹的危险，采用精整的办法。

即：

将制品做成与凸模完全相同的形状，精整时在凸缘上安装拉深筋，完全防止材料流入，这不是一种一般的再拉深的办法。

  （3）由于混入异物而引起断裂。

   若没有察觉凹模上粘有异物而进行拉深时，异物就以此为起点，可能沿拉伸方向撕裂制品。

这种原因产生的裂纹，开初小，逐渐增大撕裂范围。

凸模肩部相应部位裂纹

   由于材料的强度不够，当拉深载荷达到材料破断载荷时就会发生此缺陷。

   缺陷部位产生于凸模肩R相应的部位（rp处），即比冲撞痕线更接近rp的部分。

破裂部分的冲撞痕线，因与其他部位不同，可以对下面几种情况进行观察检查：

或者被延展；或者在凸缘的上下面有发亮的部分；或者产生折皱。

另外，在侧壁上有时也有发亮的部分。

   初期横向破裂，呈舌状。

如图1。

图1 rp部破裂

   原因及消除方法

（1）制品形状。

   ①拉深深度过大。

   目前，圆筒、方筒深拉深的极限是在设计阶段确定的。

从而，在极限附近进行拉深时，要用表面光洁、平整的材料，综合模具配合和研磨，加工润滑油，缓冲压力，压力机精度等现场条件，进行试验拉深。

　　②凸模半径（rp）过小。

   a将rp修正到适当值。

   b图纸上的rp过小时，首先按适当值进行拉深，然后再增加一道工序，成形所需尺寸。

　　③凹模尺寸（rd）过小。

   a将rd修正到适当值。

   b图纸上的rd过小时，首先用适当rd值进行拉深，然后再增加一道工序，成形到所需尺寸。

　　④方筒的角部半径（rc）过小。

   a将拉深深度减小；

   b多增加一道拉深工序；

   c换成更高级的材料；

   d将板料厚度增加。

（2）冲压条件。

   ①压边力过大。

   压边力过大时，在凸缘面上不会发生起皱。

防皱压板面粗糙度，模具配合，间隙，rp，rd，加工油的种类和涂敷条件，缓冲销造成的压边力分布等，都影响防皱压力。

如果有关拉深的上述这些条件都合适的话，压边力就会下降，在起皱之前，不会发生破裂。

   压边力过大时，由于凸缘面会全面发亮，所以很容易判断。

　　②润滑不良。

   拉深加工与润滑有极为密切的关系，特别是包含有减薄拉深加工时，必须控制制品温度的升高。

如果是条件好的拉深加工，润滑油的选择不成什么问题；条件不好的拉深加工，如果润滑油选择不当，就会引起破裂。

　　③毛坯形状不良。

   在试拉深阶段，决定毛坯形状是重要的工作之一。

   必须将毛坯形状限制在最小尺寸。

当用方形毛坯进行圆筒拉深时，极限拉深率为左右。

另外，如果拉深率过于严苛，rp部位的伤痕会产生破裂，如进行切角，就可防止破裂。

   拉深方筒时可先用方坯进行，这样可以制造出漂亮的制品，但是如果达到拉深极限，在rcp附近就会产生破裂。

如果已经破裂，可将毛坯的四角切去一部分。

但如果切多了的话，就会产生凸缘起皱，成为产生壁裂纹的原因。

　　④毛坯定位不好。

   即使毛坯形状良好，但如果调整位置不好，或者放置方位不对，这时，凸模与毛坯产生错位，也会产生破裂或起皱。

   另外，用500吨油压机，对较大尺寸的拉深件成形时（材料是SUS304），使用粘度低的油就可进行深拉深。

当使用粘度高的油进行深拉深时，拉深到高度的1/4，rp部位就会破裂。

   不锈钢与软钢板相比较，容易受到速度的影响，但如进行充分的冷却和润滑，在实际操作中，其他方面的问题比速度问题更重要。

   当进行高速冲裁时，即使使用一般间隙，切口的全部剪切面都是非常理想的。

　　⑤模具安装不良。

   该缺陷是由模具安装不良，上下模不对中所造成的。

近来，几乎所有的模具都备有导向装置，由于模具不对中产生的故障已很少见。

　　⑥缓冲销的长短不齐。

   缓冲销在使用过程中，由于出现压弯，冲击伤痕等，往往变得长短不一，拉深过程中，缓冲销长的部分，由于受到集中载荷而破裂。

为了对缓冲销的长短不一进行检查，在模具调整阶段，用手来回摇销，长销由于集中承受压边圈的重量，而变得很重，这是很容易理解的。

　　⑦缓冲垫凹凸不平。

   当压力机缓冲垫的销子位置出现凹陷，或者废料从销孔落到缓冲垫上，就无法控制缓冲压力。

压力机如有活动工作台，由于能进行简单的清扫或检修，所以这样的事故是不会发生的，但如果是固定工作台，长期不检修，一旦使用，往往会发生事故。

　　⑧缓冲销配备不良。

   缓冲销原则上应装配在凸模的周围，然而，必须有适当的间隔。

如果压边圈很薄，缓冲销配置不当时，产品的凸缘，在某个缓冲销部位受到强烈拉力而使其断裂。

这时，凸缘的末端形状，就会象舌状样局部延伸，这是很简单明白的道理。

     另外，缓冲销配置与凸模周边形状不一致，凸缘面会起皱，也往往会成为破裂的原因。

归根到底，当压边圈很薄，销子的位置就有明显的影响，因此，使压边圈具有充分的强度，是最基本的问题。

　　⑨起皱引起破裂。

   a坯料尺寸大于压边圈。

   当坯料尺寸比压边圈大时，拉深开始之后，坯料外露部分就产生起皱，它同“拉深筋”的功能一样，继续拉深会使其破裂，在试拉深阶段，为了确定“拉深筋”的位置，有时故意使毛坯露在压边圈外。

   一般来说，即使是大坯料局部胀形，其原则仍是毛坯用压边圈压住后再进行加压。

   b压边力小。

   当压边力小时，毛坯表面就会起皱，该折皱通过凹模圆角半径（rd）时，往往会破裂。

因此，这种场合，折皱和破裂就混为一体。

   当用加工硬化程度高的不锈钢板进行方筒深拉深时，如图1所示的角部凸缘部位，有一光亮部分，在靠近rd处产生折皱。

   该折皱就是产生破裂的原因，rd部分如果破裂，首先要提高压边力，消除折皱，这是头等重要的事情。

决不要增大rd或者降低压边力。

   光亮部分是由于坯料厚度增加，承受集中载荷所致，因此，在提高压边力的同时，把模具间的接触点到刮目相看平，消除材料增厚的部分；如呈分布载荷，则可消除凸缘面起皱，而使材料的流入变得容易。

   c凹模半径（rd）过大。

   rd过大时，就会在rd部