差速器左右壳体设计说明书文档格式.docx

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图5差速器壳体二维图

五、加工工艺设计

5.1零件材料及技术要求的确定

QT420—10具有较高的韧性、塑性，在低温下有较低的韧--脆转化，其主要性能如下：

最低抗拉强度：

cb=412Mpa.

最低屈服强度：

cs=265Mpa.

最低延伸率：

S=10%.

布氏硬度：

泳=294KJ\m2

技术条件：

GB1348—78

由于差速器壳承受扭转力矩，为提高强度和耐磨性，铸件成型后，还需进行正火处理。

5.2毛胚尺寸的确定

查机械制造工艺设计简明手册

1）①50m6外圆面

查表得，双边加工余量分别为

粗加工余量：

5mm

半精加工余量：

1.0mm

精加工余量：

总加工余量:

7mm毛坯取①57mm

2）①37内孔（无公差要求）

精镗后：

①37双边加工余量2Z=1mm

粗镗后：

37-1=①36mm双边加工余量2Z=5mm

毛坯：

①31mm

3）①200外圆面（自由公差）

精车后：

①200mm2Z=1.3mm

粗车后:

200+1.3=①201.32Z=6.7mm

①208mm

4）①139js6（±

0.012）外圆面

①139js6（±

0.012）mm精车余量2Z=0.2mm

半精车后：

①139+0.2=①139.2°

.°

63,半精车余量2Z=1mm，经济精度IT8

粗车后：

①140.20.25，粗车余量2Z=2.8mm，经济精度IT11

140.2+2.8=①143

5）SR54球面

0.046

SR540，加工余量Z=0.6mm

54-0.6=SR53.4，加工余量Z=1.4mm，经济精度IT11

53.4-1.4=SR52

6）①48内孔

0.062

①48H9（0），加工余量2Z=1mm

0.16

①470，加工余量2Z=5mm，经济精度IT11毛坯：

47-5=①42mm

7）大端平面

精车后控制尺寸11mm，加工余量2Z=1mm

粗车后控制尺寸11+仁12mm,加工余量Z=2mm

8）①138外圆面（自由公差）

①138，加工余量2Z=2.2mm

138+2.8=①140.2，加工余量2Z=2mm

140.3+2.8=①143

0.063

9）①133H8（0）内孔面

①133H8（0）,加工余量2Z=2mm

0.25

133-2=①1310

10）车①79内端面

0.05

控制尺寸400，加工余量Z=1mm

控制尺寸39+2.6=41.6mm

41.6+2=42.6mm,取43mm

0.12

11）钻孔12-①120

扩孔后：

12412。

，加工余量2Z=1mm

0.11

钻孔后：

12-①110，经济精度IT11

12）钻螺纹孔8-M10

8-①10，加工余量2Z=0.8mm

10.3-0.8=①9.50，经济精度IT11

0.033

13）钻铰十字孔4-①22J7（o.054）

精铰后：

4-①22J7（0-054），加工余量2Z=0.1mm

0.052

粗铰后：

4-①21.9。

，经济精度IT9

0.13

4-①21.6。

，经济精度IT11

5.3刀具选择

在机床上加工的工序，均选用YG6硬质合金车刀和镗刀，并尽量采用机夹可转为车刀。

在组合机床上加工2-①22H8孑L,由于采用钻、扩、镗的工艺方案，故可用钻-扩复合刀具一次加工。

然后精镗2-①22R8孑L，因加工余量小，则选用高速钢内孔车刀。

5.4各个工序定位基准的选择

拟定工艺路线的第一步是选择定位基准。

为使所选的定位基准保证整个机械加工工艺过程顺利及进行，通常应先考虑如何选择精基准来加工各个表面，然后考虑如何选择粗基准把作为精基准的表面先加工出来。

1.精基准的选择原则

选择精基准时应重点考虑如何减少工件的定位误差，保证加工精度，并使夹具机构简单，工件装夹方便。

因此，选择精基准一般应遵循下列原则：

（1）基准重合原则应尽可能选择被加工表面的设计基准为精基准，也就是说应尽量使定位基准与设计基准重合。

这样可避免由于基准不重合而产生的定位误差。

（2）基准统一原则若工件以某一组表面作为精基准定位，可以比较方便地加工大多数其它表面，则应尽早地把这一组基准表面加工出来，并达到一定的精度，在后继工序均以其作为精基准加工其它表面。

这称之为基准统一原则。

采用基准统一原则可以基准转换所产生的误差；

可以减少夹具数量和简化夹具设计；

可以减少装夹次数，便于工序集中，简化工艺过程，提高生产率。

（3）互为基准原则对于某些位置精度要求很高的表面，常采用互为基准反复加工的方法来保证其位置精度，这就是互为基准原则。

（4）自为基准原则有些精加工或光整加工工序要求余量小而均匀，在加工时就应尽量选择加工表面本身作为精基准，这就是自为基准原则。

（5）便于装夹原则应选定位可靠、装夹方便的表面作基准，所选的精基准应该是精度较高、表面粗糙度较小、支承面积较大的表面。

根据以上原则，在工件加工中，车削加工选择①138外圆面、①50m外圆面

及①133H8作为精基准。

2.粗基准选择原则

选择粗基准主要是选择第一道机械加工工序的定位基准，以便为后继工序提供精基准。

粗基准的选择原则对保证加工余量的均匀分配和加工面与非加工表面（作为粗基准的非加工表面）的位置关系具有重要影响。

因此，在选择粗基准时，一般应遵循下列原则；

（1）保证相互位置关系原则对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为

了保证不加工表面与加工表面之间的位置要求，应选择不加工表面作粗基准。

如果零件上有多个不加工表面，则应以其中与加工表面位置要求较高的表面作粗基准。

（2）保证加工表面加工余量合理分配的原则如果首先要求保证工件某重要表

面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。

（3）便于工件装夹原则选择粗基准应使定位准确、夹紧可靠、夹具结构简单、

操作方便。

为此要求选用的粗基准尽可能平整、光洁，且有足够大的尺寸，不

允许有锻造飞边、铸造浇、冒口或其它缺陷。

（4）粗基准在同一尺寸方向上只允许使用一次的原则因为粗基准本身是毛坯

面，精度和表面粗糙度均较差，若两次装夹中重复使用同一粗基准，就会造成相当大的定位误差。

根据以上原则，对于差速器左壳，我们可以选择①138外圆面作为粗基准。

5.5工艺分析

本零件经仔细审查，零件图视图完整、正确、所有的标注均符合要求，以及

尺寸，公差齐全，从零件图上可以看出，差速器左壳有三组加工表面，现将其

分述如下：

1•小端加工表面

①37内孔及其倒角1X45。

（自由公差）Ra3.2叩

0.025

①50m6（0.009）外圆表面Ra0.8ym

①50m6外圆倒角1.2X45°

Ra3.2ym

①133H8内孔及球面倒角0.3X45°

Ra3.2ym

SR54（o）内球面Ra3.2叩

①78内端面Ra3.2卩m

①48H9（0）内孔面Ra3.2叩

①48H9C）之倒角Ra3.2叩

3•孔加工

这三组加工表面主要位置要求如下：

12-①12的轴线必须位于直径为公差值0.1mm，并一样以基准C（①138外圆轴线）所确定的理想位置为轴线所的圆柱面内。

①48的轴线必须位于公差值为①0.05mm，且与基准轴线A（①50轴线）同轴的圆柱面内。

8-①10的轴线必须位于直径为公差值0.1mm，且基准B（①133内圆轴线）所确定的理想位置为轴线的圆柱面内。

SR54球面的轴线必须位于公差值为①0.02，且与基准轴线A（①50外圆轴线）同轴的圆柱面内。

①200端面必须位于距离为公差值0.04mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。

①133的轴线必须位于直径为公差值0.025mm，且与基准轴线A同轴的圆

柱面内。

①79端面必须位于公差值0.02mm,且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。

①68端面必须位于距离为公差值0.03mm，且垂直于基准轴线A的两平行平面之间。

4-①22孔相对于基准平面①133端面的位置误差为0.05mm，此十字轴在差速器壳中是要求各项精度很高的一项。

由以上分析可知，对于这三组加工表面，我们可以先加工小端，后以小端为基准加工大端，也可以先加工大端，后以大端为基准加工小端，最后钻孔，并保证它们的位置精度。

5.6加工工艺流程方案制定（左）

以大端外圆先做为粗基准，粗车小端，后以加工后的①50外圆为精基准加工

大端。

工序1:

（1）粗车①50外圆及端面（未到尺寸）

（2）粗车①68端面

工序2:

（1）粗车①200外圆及端面

（2）粗、半精车①139与①138外圆（未到尺寸）

（3）粗车①13B端面

（4）粗车①78内端面

（5）粗车①48内端面

（6）粗车球面SR54

（7）粗车①133内孔（未到尺寸）

工序3:

（1）精车外圆①200外圆端面及倒角1X45°

3X45

（2）精车外圆①138

（3）精车外圆①139js6（0.°

12）,

（4）精车大端①133H8内孔及端面°

（5）精车①48端面

（6）精车①78端面

（7）精车球面SR54（0）,

（8）精车内孔①133H8（00.062）

工序4:

半精车小端

（1）半精车小端①68端面

（2）半精车小端外圆①50m6（未到尺寸）工序尺寸①50.1（0046）

（3）车倒角1.2X45°

工序5:

（1）精车外圆①50m6（°

09）

（2）精车①50与①68的端面

工序6:

（1）粗镗①48内孔（未到尺寸）

（2）粗镗①37内孔（未到尺寸）

工序7:

（1）精镗内孔①48H9（0）

（2）精镗内孔①37

工序8:

（1）铣凸台控制尺寸2.5

工序9:

钻孔12-

•-