PPAP提交指导手册供应商适用DOC 43页Word格式文档下载.docx
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2.是1小时到8小时的生产，且规定的生产数量至少为300件连续生产的部件，除非顾客代表另有规定；
3.在生产现场使用与生产环境相同的工装、量具、工艺、材料和操作人员进行生产。
4.PPAP提交清单：
PPAP提交清单（就是说PPAP中应含的文件）
供应商名称：
项目名称：
零件名称：
车型年份：
零件号：
图纸号及版本：
提交PPAP的样品数量:
由项目采购工程师确认PPAP的提交等级:
由项目采购工程师确认
供应商承诺PPAP日期:
PPAP实际提交日期：
序号
PPAP文件种类
递交
无要求递交
备注
1
完整的零件提交保证书
2
经批准的外观批准报告或外观样件
（安特不需）
3
产品工程批准的设计记录
4
产品工程批准的工程更改文件，如果有
5
对所有零件尺寸检查标识－包含总成、零件
6
和尺寸检验标识对应的尺寸报告
7
检具清单、检具图纸及验证报告
8
试验大纲
9
材料测试结果总结报告，包括所有分零件，并附原始报告
10
材料供应商质保书
11
功能/性能/耐久性测试结果总结报告，并附原始报告
12
过程流程图（工位编号与FMEA和控制计划一致）
13
PFMEA过程失效模式和效果分析
14
设计失效模式和效果分析－如果供应商是设计责任者
15
生产控制计划.
16
试生产控制计划
17
初始过程能力
18
设备能力指数
19
MSA测量系统分析
20
包装说明-如有要求
21
分供方清单和材料清单
22
场地平面布置图
23
实验室认可文件
24
生产件样品
25
OTS工装样品认可报告/装配试验报告
编制:
审核:
日期:
5.PPAP提交要求说明
提交文件
填写说明
1．完整的零件提交保证书（PSW）
按PPAP规定的PSW表格填写
－对于每一个YFV的零件号都必须完成一份单独的PSW，除非YFV同意其它形式；
－对于采用一个以上的型腔、铸模、冲模、工具或加工设备加工出来的，必须对每一部分的零件尺寸进行评价，必须在相应的保证书上及附件上指明特定的铸模/型腔/生产过程；
－附加工程更改列出所有图样上没有写入，但已在该零件上体现的并已批准的工程更改（可以附件）；
－图样号规定所提交零件号的设计记录，可能与零件版本不同；
－零件的重量应以kg为单位，精确到小数点后面四位；
－随机抽取10个零件取其平均值作为零件的重量；
－检查用的辅助工具应注明；
－对采用需通告或受限用材料，或不同于正常生产的加工操作等应在PSW中注明。
（见附件1）
2．经批准的外观批准报告（AAR）
此报告仅适用于有外观要求的项目
－应标明图样号，如果与零件号不同，应填写绘有该零件的图样号；
－应注明制造和装配零件的确切地点或代码；
－表面加工资料（信息）列出所有第一层表面加工工具、磨料来源、磨粒类型、纹理以及用来检查的光泽度标准样品；
－颜色下标填写字母或数字来识别相关颜色；
－材料类型标明第一层表面和基底，如：
油漆/ABS;
－材料来源标明第一层表面抛光和基底的供应商；
－应具备色度计测量的三色数据（DL*,Da*,Db*,DE*,CMC）;
（见附件）
3．产品工程批准的设计记录及图纸
－应提交包括成套零件图样在内的所有设计记录，如CAD/CAM、数据资料、零件图样和技术规范；
－所有图纸必须被批准，并是最新状态的；
－设计记录应包括YF产品工程师批准的任何工程更改文件（如果有）。
4．对所有零件尺寸检查标识及对应的尺寸报告（包括总成、零件）
－该记录用于验证零件及总成满足所有图纸上和控制计划的尺寸要求；
－PPAP数量一般为300件或顾客同意的另外数量，在这个数量当中，3件需要做全尺寸检测，100件需检测KPC做过程能力研究（Ppk）；
－如果是多个型腔、铸模、冲模、仿形模或生产线生产的零件，供应商必须完成每个独立加工过程/变化的至少3个零件的全尺寸评价；
－各个型腔、铸模、生产线必须在PSW和尺寸检验报告上标识；
尺寸检验报告中的序号需在图纸上标注出来；
－测量示意图（图纸）和控制计划上注明的所有尺寸、特性和规范应以适宜的格式与实测值一起列出；
（见附件）
5．检具清单、图纸及验证报告
－清单上的检具编号应与图纸、验证报告保持一致；
－应注明相应的零件号、总成号、车型等内容；
－涉及检具的工程更改应注明；
－检具的相关资料为：
检具清单；
检具总图；
相关重要零件图；
检具测量计划；
检具测量报告；
检具验收表；
检具操作指导书；
R&
R报告。
6．试验大纲
－应提交YF产品工程师签字的试验大纲；
－应注明试验项目、参照试验标准；
－试验出处填写相应的图纸编号；
－应明确注明相应的标准值；
－注明相应标准中规定的试样要求。
7．材料测试结果总结报告，包括所有分零件，并附原始报告
－试验项目按YF认可的试验大纲；
－注明被试验零件的设计记录更改等级、以及被试验零件的技术规范的编号、日期及更改等级；
－注明进行试验的日期；
－注明材料分承包方的名称，以及当顾客提出要求时，注明他们在顾客批准的分承包方名单上的材料供方代号码；
－报告上应注明采用的标准和图纸号；
－实测值与标准要求规范应对应列出；
－发生影响原始数据的工程更改时，这些数据必须更新，更新的记录应保留；
－当因工程更改而要求PPAP时，必须提交更改后所用材料的相应测试数据。
（见附件）
8．材料供应商质保书
－应提交分供方原材料质量保证书；
－在质保书上应注明参照的标准、特性参数、实测值。
9．性能功能耐久性测试结果总结报告，并附原始报告
－试验报告应注明被试验零件的设计记录更改等级，以及技术规范的编号、日期；
－注明尚未纳入设计记录的任何授权的工程更改文件；
－注明试验数据和频次、试验条件；
－注明试验日期；
－注明检测机构。
10．过程流程图
过程流程图建议采用顾客提供的标准格式
－应按规定的符号制定过程流程图；
移动〇
贮存△
加工
检验□
－操作描述应尽量具体；
－过程流程图应体现全过程，包括所有接收、存储、生产、检验、返工、包装和标签作业以及发运；
－过程流程图应与PFMEA和控制计划相适应；
－对于关键产品特性（KPC）和关键控制特性（KCC）应注明。
11．设计FMEA
－只对有设计职责的供应商适用；
－采用FMEA工具和标准表格；
－保留在供应商处，任何时候可供客户评审。
12．过程FMEA
－所有潜在失效模式和后果都应被考虑并设法消除；
－如果没有任何建议措施，必须在建议措施栏注明“无”；
－不要用“操作工失误”作为潜在失效，应从工艺和系统中寻找失效的根本原因；
－过程FMEA应由一小组共同完成，这个小组由每一与过程相关的部门代表组成；
－过程FMEA必须确定所有特殊特性（如主要、关键、重要特性）；
－要求评审所有客户和内部问题，并调整风险顺序数；
－过程FMEA是动态文件应在整个产品生命期中不断利用并更新，并提交最新版本。
13．试生产/生产控制计划
－应按控制计划标准表格填写；
－控制计划应考虑FMEA的结果,并与FMEA保持一致；
－控制计划必须确定所有特殊特性（如主要、关键、重要特性）；
－控制计划是动态文件，当影响产品、制造过程、测量、物流、供应资源或FMEA的更改发生，必须重新评审、更新，并提交最新版本；
－必须列出制造过程的控制方法；
－控制计划任何更改必须获得客户书面批准；
－控制计划必须有供应商和客户签字认可/日期；
－检验频次必须以可计量的单位来定义（如：
什么叫“一批”）。
14．初始过程能力
－供应商必须提交至少100个数据产生的过程能力指数（Ppk）值，这些数据来自于PPAP过程；
－供应商必须提交所有图纸和控制计划上规定的特殊特性（如主要、关键、重要特性）的初始过程能力研究。
提交的结果必须代表每个特定的生产过程，如多重装配线和/或操作单元，多个型腔、冲模、铸模、工装或模型的每一个；
－接受的标准为：
当Ppk1.67时，该过程满足顾客要求；
当1.33Ppk1.67时，该过程可能未满足顾客要求。
生产件批准后，从开始生产时就应该加强特性控制，直到实际Cpk1.33为止；
当Ppk1.33时，该过程未满足顾客要求。
如果到生产件批准规定日期还不能达到接受的过程能力，则必须由供应商提出纠正措施计划并临时修订控制计划（一般为100％检验），并由顾客生产件批准部门批准。
典型的纠正措施包括：
改进工艺、更改工装等。
15．设备能力指数
－测算新设备的能力指数（Cmk）值
－Cmk应大于1.67
16．测量系统分析（MSA）
－验证量具或测量系统的精确度；
－所有初始过程研究必须提交测量系统分析研究；
－适当时必须提交量具再现性和重复性、偏倚、线性、稳定性；
－请参照「测量系统分析手册」；
－接受准则：
R10可接收，10R&
R30按重要性决定可否接收，R&
R30拒收，并且必须要提出改进措施；
－属性研究由2个操作人员对20个零件各进行2次测量，研究的所有结果必须是“通过”才符合接收准则。
17．包装说明－如有要求
－根据YF的包装协议制定的包装规范或包装指导书。
18．分供方清单和材料清单
－分供方清单应注明分供方的主要过程和产品；
－材料清单分级至零件的原材料供应商。
19．场地平面布置图
－应能清楚地反映出各生产车间和试验场所的方位和布置；
－过程流程图中的
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