输煤系统检修技术方案Word下载.docx

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（3）同轴的两个轴承中,应有一个轴承的外套可在热胀时产生轴向移动。

表1向心轴承径向间隙单位：

mm

轴承直径

径向间隙

新滚珠轴承

新滚柱轴承

最大磨损量

>

20—30

0.01—0.02

0.03—0.05

0.1

30—50

0.012—0.029

0.015—0.055

0.2

50—80

0.02—0.03

0.025—0.07

0.25

80—120

0.02—0.046

0.035—0.09

0.3

120--150

0.03—0.053

0.10—0.12

150--180

0.04—0.065

0.12—0.14

（4）轴承内部应清洁。

（5）轴承外套与轴承座的配合见参考表3。

内套与轴的配合见表4和表5。

（6）装配后，轴承运转应灵活，无噪音，轴承工作温度不超过80℃。

（7）轴承各部间隙应符合要求。

表2可调整游隙轴承的轴向间隙值单位：

轴承内径

轴向间隙

向心推力球轴承

圆锥滚子轴承

≤30

0.04—0.07

0.05—0.10

0.08—0.15

0.06—0.15

0.12—0.20

120—180

0.10—0.20

0.20—0.30

180—260

0.15—0.25

0.25—0.35

表3轴承外圈与轴承座的配合单位：

公称直径

壳体孔径极限偏差

≤30—50

+0.018至-0.006

+0.020至-0.010

+0.023至-0.012

+0.027至-0.014

+0.030至-0.016

260—360

+0.035至-0.018

360—500

+0.040至-0.020

表4轴承内圈与轴的配合类别单位：

向心轴承

短圆柱滚子轴承

双列球面滚子轴

承

配合等级

轴承内径

新标准

旧标准

≤18—120

＜40

m6

gd

120-200

40-140

40-100

k6

140-200

100-200

s6

表5内圈与轴的配合单位：

μm

（mm）

轴的极限偏差

M6（gb）

k6（gcj）

js6（gd）

≤18—30

+23

+8

+17

+2

+7

-7

+27

+9

+20

+3

-8

+30

+10

-10

+35

+12

+26

-12

+40

+13

+4

+14

-14

1.2滑动轴承检修

1.2.1检查项目

（1）检查油道是否畅通、润滑是否良好。

（2）检查滑动轴承磨损情况，磨损超过标准必须予以更换。

1.2.2质量标准

（1）轴、轴瓦表面不得有毛刺或损伤，轴瓦外径与轴承座孔贴合面均匀。

（2）轴、轴瓦尺寸符合图纸要求。

（3）轴承上的油孔应与机体上的油孔对准。

（4）轴瓦与轴套表面的油槽应开在非承受载荷表面上，不得开在衬套两边。

1.3圆柱齿轮减速器的检修

1.3.1检修项目

（1）清理检查箱体及箱盖。

（2）检查测量齿轮磨损及啮合情况，进行修理或调整。

（3）检查轴承磨损情况；

内外套与相应零件的配合是否符合要求；

测量轴承间隙，调整轴承的轴向游隙。

（4）各接合面的检查和修复。

（5）检查修理油面指示器。

（6）鉴定润滑油质，消除设备漏油（若有漏油）。

1.3.2检修工艺

1.3.2.1拆卸减速机上盖

（1）用柴油或煤油清洗后检查外壳有无裂纹和异常现象。

（2）打好装配印记，拆卸轴承端盖。

（3）拆除上盖螺栓和联轴器螺栓，检查螺栓有无残缺和裂纹，将螺母旋到螺栓上妥善保存。

（4）将上盖用顶丝顶起，先检查有无被漏拆的螺丝或其它异常情况，确认无误后，放于准备好的垫板上。

（5）用塞尺或压铅丝法测量各轴承间隙，每套轴承应多测几点，以最小的数值为该轴承的间隙值并做好记录。

（6）将减速器内的润滑油放净存入专用油桶。

1.3.2.2齿轮的检修

（1）检查润滑油有无变质和杂质，需更换润滑油时，应将润滑油放尽，盛于废油桶内，以便回收。

（2）将齿轮清洗干净，检查齿轮啮合情况和齿轮的磨损情况，有无裂纹、剥皮、麻坑或塑性变形现象，轻者可修理，重者需更换。

（3）使用千分表和专用支架，测量齿轮的轴向和径向晃度，如不符合质量要求，应对齿轮和轴进行修理。

（4）用塞尺或压铅丝法测量齿顶、齿侧的间隙，并作记录。

（5）检查齿轮的齿形及啮合面积，啮合面积小于表7要求时应进行修磨。

（6）检查平衡重块有无脱落。

（7）当齿轮发现有下列情况之一时，应予更换：

a）齿面的点蚀面积沿齿宽、齿高超过60%。

b）轮齿部分或整齿折断的。

c）轮齿出现严重胶合划痕或塑性变形的。

d）疲劳剥落的面积超过轮齿工作面的30%或深度超过齿厚的10%。

e）齿轮的磨损程度超过了允许的范围。

见表6

表6齿轮允许磨损的范围

齿轮传动的形式

齿轮允许磨损范围

开式传动齿轮

小于原齿厚的30%

线速度在5m/s以下的闭式传动齿轮

小于原齿厚的20%

线速度在5m/s以上的闭式传动齿轮

小于原齿厚的15%

表7圆柱齿轮的啮合面积

齿轮精度

6

7

8

按齿高不小于

%

50

45

40

按齿长不小于

70

60

（8）齿轮需从轴上卸下时，可用压力机或齿轮局部加热法卸下。

（9）吊出齿轮部件

（10）在齿轮啮合处打好印记。

（11）拆下轴承端盖，吊出齿轮组件。

（12）吊出齿轮后，放在干燥的木板上，排放整齐、稳妥，防止碰伤。

1.3.2.3轴的磨损及缺陷检查

（1）检查轴的各处尺寸是否符合图纸要求，有无变形和裂纹，螺纹、螺纹孔、键槽、油孔有无缺陷。

（2）测量轴的直线度。

（3）对于磨损的轴，可采用刷镀或金属喷涂的方法修复，然后按图纸要求进行加工，对于磨损严重而强度又允许时可采用镶套的方法。

（4）发现轴上有裂纹时，应及时更换。

受力不大的轴可以进行修补，焊补后要进行热处理。

（5）发现键槽有缺陷时，应及时处理。

1.3.2.4检查轴承盖和油封

（1）清理检查轴承盖和油封，对已经硬化、变形、磨损严重的油封应更换，新更换的毛毡材料油封应用机油浸透，安装时应切为斜口。

（2）对磨损严重、有裂纹的轴承盖要进行更换。

1.3.2.5清理检查箱体

（1）清理检查箱体的上、下机壳，先内后外全部清洗,清理检查油面指示器，使其标位正确明亮。

（2）使用酒精、棉布和细砂布清理上、下结合面的漆块，并检查结合面的平面度。

（3）清理机壳内壁时，若发现油漆剥落，应及时补刷。

1.3.2.6组装和加油

（1）组装

ａ）组装前应将各部件清洗干净。

ｂ）吊起齿轮，装好轴承外套和轴承端盖，平稳就位，不得碰伤齿轮和轴承。

ｃ）按印记装好轴承端盖，并按要求调整轴承位置。

ｄ）检查齿轮的装配质量，用压铅丝法或用塞尺测量齿轮啮合间隙，使径向跳动和中心距在规

定范围内。

ｅ）在箱体结合面和轴承外圈上，用压铅丝法测量轴承紧力。

（2）加油

ａ）对没有润滑槽的齿轮箱，其轴承在装配时，要加润滑脂，从一侧挤入，另一侧挤出。

ｂ）确认减速箱内无异物时，在结合面上呈线状涂上密封胶，然后立即将清理干净的箱盖盖好，

装上定位装置，再对称地、力量均衡地将全部螺栓紧固。

ｃ）加入质量合格、符合要求的润滑油。

1.3.3检修质量标准

（1）齿面光滑，无裂纹、剥皮和毛刺现象，各部几何尺寸符合图纸要求。

（2）齿顶间隙符合表8。

表8齿轮的齿顶间隙单位：

圆柱齿轮

标准齿廓

短齿廓

圆锥齿轮

0.25m

0.30m

0.20m

m为齿轮模数

（3）齿轮啮合最小侧隙极限（传动齿与非工作面间的间隙）符合设备要求。

（4）齿轮啮合面积沿齿长和齿高均不应小于表9的数值，接触斑点的分布位置趋近齿面中部。

齿顶和两端部棱处不应接触。

表9圆柱齿轮啮合面积

接触斑点

单位

齿轮精度等级

5

9

10

％

55

30

25

80

（5）齿轮轮齿的磨损量可按机器设备的性质而定，一般磨损超过原齿厚的25％时，应更换新齿轮。

（6）当齿轮加有平衡重块时，平衡重块不得有脱落和松动现象。

（7）齿轮端面跳动公差：

6、7、8级精度，齿宽为50mm--450mm的端面跳动公差为0.026mm--0.03mm。

齿顶圆的径向跳动公差：

6、7、8级精度。

齿轮直径800mm以下的径向跳动公差为0.025mm~0.14mm；

齿轮直径800mm--2500mm的径向跳动公差为0.05mm~0.19mm。

（8）齿轮与轴的配合特性，应符合设计要求或国家标准。

采用键联接时，键与键槽的配合符合国家标准，键的顶部间隙过大时键底不应加垫。

（9）轴应光滑完好，无裂纹及损伤现象，其椭圆度、圆锥度公差应视精度等级和轴颈大小确定，轴颈的同轴度，径向跳动公差可参考表10。

表10减速器轴颈同轴度、径向跳动公差单位：

应用范围

主要参数L

＞50~120

＞120~250

＞250~500

＞500~800

＞800~2000

6、7级齿轮轴的配合面

0.0