无砟轨道一级技术交底大全Word格式.docx
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2.2主要技术标准及参数
2.2.1主要技术标准
高速铁路CRTSIII型板式无祚轨道隔离层土工布、弹性缓冲垫层、自密实混凝土暂行技术条件；
主要参数如下：
1.底座板
钢筋的绑扎安装允许偏差
序号
检查项目
允许偏差（mm）
1
钢筋间距
±
20
2
钢筋保护层厚度
0,+10
混凝土底座模板安装允许偏差及检验数量
检验数量
顶面高程
0-5
每5m检查1处
宽度
5
每5m检查3处
3
中线位置
每5m检查4处
4
伸缩缝位置
每条伸缩缝检查1次
伸缩缝宽度
限位凹槽模板安装允许偏差
检验方法
尺量
底面高程
水准仪
长度和宽度
相邻凹槽中心间距
混擬土底座外形尺寸允许偏差
项目
允许偏差
0-10mm
10mm
3mm
平整度
10mm/3m
10mm
6
5mm
7
底座外侧排水坡
1%
限位凹槽外形尺寸允许偏差
允许偏差（mm）
深度
2/0.5m
10
2.自密实混凝土
轨道板精调允许偏差
高程
0.5
中线
相邻轨道板接缝处承轨台顶面相对高差
相邻轨道板接缝处承轨台顶面平面位置
轨道板纵向位置
曲线地段
直线地段
自密实混凝土灌注后轨道板位置允许偏差
允许误差（mm）
备注
不允许连续3块以上轨道板出现同向偏差
2.2.2结构形式
CRTSIII型板无祚轨道结构由轨道板、自密实混凝土层、隔离层以
及具有限位结构的钢筋混凝土底座等部分组成。
轨道结构高度路基
1.轨道板
轨道板为带挡肩的双向先预应力混凝土结构，混凝土等级为C60,轨道板宽2500mm,厚200imn,标准轨道板长度分5600mm.4925mm和4856mm三种。
自密实混凝土层为单元结构，长度和宽度同轨道板，厚90n）mo采用强度等级C40的自密实混凝土，配置单层CRB550级冷轧带肋钢筋焊网。
每块轨道板对应自密实混凝土层设置2个凸台，与底座上设置的凹槽相互结合。
3.隔离层
自密实混凝土层与底座间（含凹槽底面处）设置4ni（n厚的土工布隔离层。
隔离层应覆盖自密实混凝土层围，以实现自密实混凝土层与底座间的良好隔离。
4.限位结构
自密实混凝土层设置凸台，底座对应凸台位置设置凹槽，通过凸台凹槽咬合进行轨道板限位。
凸台周围设弹性垫板及泡沫隔离材料。
线路纵向釆用A1型的弹性垫板，尺寸为900X60X8mm；
线路横向采用A2型弹性垫板，尺寸为600X60X8mm。
5.底座板
（1）路基地段底座宽度为3100mm,直线地段底座厚度为300mm（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高而定。
一般地段每2块轨道板围对应底座为一个单元；
当布块数为奇数时，个别地段3块轨道板对应底座为一个单元。
相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及侧面采用聚氨酯密封胶密封。
（2）桥梁地段底座宽度为2900mm,直线地段底座厚度为200mm（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高而定。
每块轨道板下底座为一个单元，相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及侧面釆用聚氨酯密封胶密封。
（3）隧道地段底座宽度为2900mm,直线地段底座厚度为200mni（含4mm厚土工布），曲线地段根据具体超高而定。
一般地段每3块轨道板围对应底座为一个单元；
个别地段4块轨道板围对应一个底座单元。
相邻底座单元间设置伸缩缝，伸缩缝处填充聚乙烯泡沫塑料板，顶面及侧面采用聚氨酯密封胶密封。
2.3施工工艺流程
2.4施工方法和工程控制要点
2.4.1施工准备
（1）技术准备
1完成CPIII建网、测设及评估工作；
2无祚轨道施工各工序作业指导书已编制审批完成；
3各工序技术交底已完成；
4基面平整度、标高、中线等均已复测完成。
（2）铺设条件确认
1无祚轨道工程施工前应确认无祚轨道铺设条件评估已完成，线下工程工后沉降变形符合要求。
2线下工程主体已全部完工，并经监理检验合格。
3自密实混凝土灌注工艺性试验已完成，并通过建设单位、监理单位等评估。
（3）接口管理
1接触网基础、过轨管道、综合接地等应完成并符合设计要求;
2以路面为通道施工的附属工程均已完成（如骨架护坡、路肩、水沟、电缆槽、排水沟、基床伸缩缝等）。
2.4.2底座板施工
（1）基面处理
使用小型机械设备沿线路方向来回依序进行，围为轨道中心线
2.7m。
质量控制要点：
大面平整，无积浮渣，凿毛深度1.5-2mm,纹路清晰、均匀、整齐，出露新鲜面面积不小于50%。
梁面凿毛凿毛后效果
（2）剪力筋安装
L形筋由HRB400钢筋制作而成，分为上下两部分，采用扭矩扳手和加工的扭紧套筒将L形筋旋入基面预埋套筒。
通过扭矩扳手检测扭紧状态。
车丝长度、拧入深度23mm,外露髙度
拧紧力矩MlOONm,与梁面垂直。
人工舟茅力筋拧入预埋套简
近基面无筋位置，采用电钻成孔，带细管空压气泵清孔。
钻孔孔径
20mm,钻孔深度220mm,植筋最小间距2100mm。
植入钢筋长度210mm,露出部分110mm髙，弯钩长度100mm,先灌满胶后将钢筋植入。
植入筋与基面呈垂直状态，注入胶液略高于孔口，试验采用抗拉拔力试验检测，符合设计要求。
（3）底座钢筋网片安装
底座钢筋网片为成品焊网，由专业厂家生产。
现场临时存放下垫上盖，防止生锈。
钢筋网片分上下两层，保护层厚度35mmo施工时，按照底层焊网、U形架立筋、上层焊网的顺序依次安装。
曲线超高地段，超高采用外轨抬髙方式，U形筋及架立筋髙度在缓和曲线段按线性变化过渡。
凹槽四角防裂钢筋现场钢筋加工场制作，与焊网绑扎固定。
垫块充足（不少于4个/m2）,钢筋骨架绑扎稳固、规整，绑扎时扎丝头向侧倾斜。
（4）底座模板安装
采用平模浇筑法施工，以侧模顶标高控制底座板混凝土标高。
模板采用厂制定型钢模。
模板打磨清理干净后涂刷脱模剂，根据底座平面测量位置弹线支立模板，按照设计高程调整模板顶标高。
模板釆用三角支撑固定后，底部与基面缝隙进行封堵，防止漏浆。
限位凹槽模板宜采用整体定型钢模，放置到底座单元位置处固定。
伸缩缝采用钢板与聚乙烯泡沫板贴紧，顶部采用方管及卡具固定，防止泡沫板上浮。
模板定位准确，安装牢固、平顺、接缝严密，做到不跑模，不漏浆。
底座混凝土浇筑前，用高压吹风机清理模板围的杂物，湿润基面,以保证新浇筑混凝土与基础面的良好接触。
底座混凝土由拌和站集中拌和，混凝土罐车运输至施工现场；
混凝土入模温度应不大于30°
C,
且不低于5°
Co
混凝土浇筑时，由人工对模板的混凝土进行摊铺，插入振捣棒进行振捣，达到设计标高后，振捣梁收面一次，刮杠刮平一次，初凝前人工收面一次，初凝后进行二次收面压光。
二次收面压光的时间不宜过早，应在混凝土达到一定强度时进行，具体时间以用手指按混凝土表面，混凝土表面出现微小印记为准，确保平整度及相关指标符合设计要求。
浇筑前基面进行洒水预湿。
混凝土浇筑完成后,在凹槽四角处垂直放入自制钢丝网片，网片大小lOXIOcni,网格尺寸1.5X1.5cm,网片距离凹槽四角1.5cm,对防止凹槽四角出现裂纹
起到较好的效果。
（6）模板拆除及养护
混凝土浇筑初凝后拆除凹槽模板，拆除时注意两侧同时抬起，防止损坏凹槽混凝土。
根据浇筑后混凝土状态确定伸缩缝模板拆除时间，拆除时注意防止聚乙烯泡沫板上浮、变形和损坏混凝土。
混凝土强度达到5MPa后方可拆模，拆模时注意对混凝土棱角的保护。
混凝土终凝后采用“一布一膜”及滴灌养护，先在混凝土表面覆盖一层土工布，土工布表面布置2根带孔塑料软管，软管一端与养生水罐连接。
再将土工布洒水润湿，最后覆盖塑料薄膜，并将塑料薄膜四角压紧。
养护时间不少于14天。
洒水养生的标准，以充分润湿混凝土面为准。
养生时，应在限位凹槽蓄水，以保持底座表面的湿润状态。
现场制作同养试件，进行混凝土抗压强度检测。
混凝土达到设计强度的75%之前，严禁各种车辆在底座上通行。
混凝土滴灌养护塑料膜四角压紧
表面无气泡，线形顺直。
“一布一膜”滴灌养护，限位凹槽蓄水以保持底座表面的湿润状态。
（7）伸缩缝嵌缝施工
釆用专用切割机将底座间聚乙烯泡沫板顶部和侧面切出2cm深的缝，并使用风机吹干净缝里的杂物。
嵌缝前，在缝两侧贴胶带，一是防止嵌缝料污染底座面，二是保持嵌缝胶面线形顺直，在嵌缝的顶、侧面人工均匀涂刷界面剂，持胶枪连续注入嵌缝材料并釆用刮刀刮平。
填缝材料固化前，应釆取防护措施防止踩踏、污染。
嵌缝胶原材质量必须合格，嵌缝胶注入时须连续进行。
嵌缝胶粘结牢固、密实、饱满,
表面刮平成品效果
2.4.3隔离层及弹性缓冲垫层施工
底座混凝土强度达到75%设计强度后，方可进行土工布隔离层和弹性缓冲垫层施工。
土工布幅宽2.6m,两侧延出轨道板边缘5cm。
将整土工布缓缓均匀展铺于底座表面，施工时作业人员着鞋套，避免污染土工布。
在限位凹槽位置用电热裁切刀割出方孔，割下的部分置于凹槽的底面。
土工布要连续铺设，轨道板下的隔离层土工布不允许搭接、缝接。
铺设时釆用方管压着推进，做到土工布与底座顶面密贴平整，表面无褶皱、无破损，边沿无翘起、空鼓。
弹性缓冲垫板嵌入泡沫板，采用胶粘剂固定于凹槽四周，粘贴时,确保与凹槽四周表面平整、密贴。
隔离层与弹性垫层接口及弹性垫层接缝用胶带密封。
顶面与底座板顶面平齐。
密封后封口严密、无翘曲、无空鼓、无褶皱现象。
弹性垫板安装塑料胶带封边
2.4.4轨道板铺设
（1）轨道板粗铺
轨道板铺设前，将凹槽钢筋及单层自密实混凝土钢筋网安装完成,对二者进行连接固定，防止后面自密实混凝土灌注时，钢筋网出现移动。
放出轨道板位置边线，在吊装孔附近位置放置好固定轨道板所用的临时支撑木方。
板底门型筋的纵向钢筋在粗铺前进行绑扎，安装时注意避免损坏门型筋绝缘。
轨道板吊运至铺设现场，人工配合准确就位。
板就位时以土工布上放出的轨道
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