UHT灭菌乳二次污染的主要原因与解决办法文档格式.docx

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●蒸汽灭菌后，UHT输出管路至包装机灌装管路应保持无菌状态（管路未密封），禁止有菌空气进入管路内；

●认真做好对包装机的日常维护，特别是横竖封应调到最佳工作状态，以避免封口质量不稳定，横封不能有褶，防止尖端有微渗等；

●包装前对各项参数予以检查，特别是双氧水浓度偏低将影响膜的杀菌效果；

严格操作规程，保持无菌环境的良好和稳定。

4.UHT奶质量异常问题的分析及控制-褐变及焦糖化

正常UHT乳应为乳白色或稍带黄色。

当乳色泽较深时，则可能发生了不同程度的褐变。

褐变主要是由于乳中乳糖和某些氨基酸发生了美拉德反应，正常的UHT灭菌条件（135~140℃℃，3~4s）一般不会导致明显褐变。

新鲜牛乳只有在灭菌温度过高或时间过长时，才会有明显的褐变现象。

因此，控制灭菌参数的稳定是预防褐变的主要方法。

当无菌灌装设备因任何原因停止灌装时，或牛乳因某种原因在UHT灭菌器中反复循环时，会造成牛乳严重褐变，此种情况下应将灭菌器排空后，对换热器及灌装机重新杀菌，待可以灌装后重新进料。

控制生鲜牛乳的新鲜度在一定程度上也会提高牛乳的抗褐变能力。

原料乳质量不好或生产时间过长或是温度突然过高会使乳蛋白变性程度增大并产生糊管及焦糖化现象，因而会影响杀菌效与果。

另外，乳中加的稳定剂也会影响生产，如加热表面结焦；

UHT温升过快，浪费生产实践；

UHT管内壁的结焦还会影响清洗效果，造成恶性循环。

因此遇到UHT温升太快（平均1h超过1℃），或者清洗后刚开始使用就温升过快，就要第一分析配方组成，改变一下配方。

第二是跟踪清洗效果。

调整CIP清洗程序

5.UHT奶质量异常问题的分析及控制-原料乳酸度高、盐类不平衡

原料乳酸度过高、盐类不平衡则易形成软凝块和杀菌器内挂乳石等。

原料乳的好坏是影响乳制品质量的关键，只有优质原料乳才能保证优质的产品。

为了提高原料乳质量必须做到保证生产用水符合饮用水国家标准，保持牛舍环境的卫生，牛舍通风应良好。

建立自动化机械挤奶装置代替手工挤奶。

牛奶挤出后应冷却至4℃，或是向其通入二氧化碳，ClaraG等人通过实验证明CO2颗明显控制原料乳中微生物的生长。

建立CIP清洗系统。

对于收集到的奶必须通过75度酒精试验，对于不合格的原料乳应坚决予以拒收。

6.UHT奶质量异常问题的分析及控制-碱液残留问题

UHT生产过程中除了正常的CIP清洗外，还经常使用中间清洗（AIC）。

AIC是指生产过程中在保证完全无菌状态的情况下，对热交换器进行清洗，确保而后的灌装可在无菌的情况下正常进行的过程。

采用这种清洗是为了去除加热面上沉积的脂肪、蛋白质等垢层，降低系统内压力，对牛乳进行从份有效的杀菌，从而延长运转时间。

超高温乳生产加工中中间清洗（AIC），一般先使用水赶出乳，然后加入碱运行一段时间后，用水洗去残留的碱液，如果水洗时间不够就进料，会使乳中残留碱液，而是乳呈现碱味。

为了生产出优质的超高温乳，车间工作人员应该严格按照生产规范进行操作。

7.UHT奶质量异常问题的分析及控制-H2O2的残留

无菌包装机的灌注头一般使用H2O2杀菌，所以刚生产出的几袋奶是不能留用的，废弃的代数根据生产实践来定。

8.UHT奶质量异常问题的分析及控制-乳脂肪上浮

成品的脂肪上浮一般出现在生产后几天到几个月范围内，上浮的严重程度一般与储存及销售的温度有关，温度越高，上浮速度越快，严重时在包装的顶层可达几毫米厚。

原因分析：

1均质效果不好；

2低温下均质；

3过度机械处理；

4前处理不当，混入过多空气；

5原料乳中含过多脂肪酶，有研究表明，经140℃、5s的热处理，胞外脂肪酶残留量约为40%，残留的脂肪酶在储存期间分解脂肪球膜释放出自由脂肪酸而导致聚合、上浮；

6饲料喂养不当导致脂肪与蛋白质比例不合适；

7原料乳中含有过多自由脂肪酸。

控制措施：

1提高原料乳质量；

2均质设备要在生产前进行检查；

3人员要严格按照生产要求进行操作；

4进行必要的质量人员监督。

9.UHT奶质量异常问题的分析及控制-乳风味的改变

除了微生物、酶及加工引起的风味的改变外，还有由于环境、包装膜等因素引起的乳风味的变化。

乳是一种非常容易吸味的物质。

如果包装容器隔味效果不好或其本身或环境有异味，乳一般呈现非正常的风味，如包装膜味、汽油味、菜味等，有效的措施就是采用隔味效果非常好的包装容器，并对储存环境进行良好的通风及定期的清理。

另外，UHT乳长时放在阳光下，会加速产生日晒味及脂肪氧化味，因此UHT乳不应该放在太阳直接照射的地方。

10.利乐包牛奶中出现的质量问题

利乐包出现的质量问题主要可分为两大类：

一类是由于微生物的原因引起的坏包，通常它对人体有害；

另一类是由于理化的原因引起的牛奶内在状况发生了改变，通常它只会影响感官，一般不会对人体有害。

因此，对牛奶出现的质量问题要认真分析，查找原因，以利于解决问题。

（1）由微生物原因所造成的坏包

●平酸包：

症状为包型完整，打开包后牛奶喝时口味有酸味，组织状态有时会呈现出豆腐脑状，如清析出（分层现象），除此之外，有时还会出现臭味。

●胀包：

症状为包型鼓胀，打开包后牛奶喝时口味有酸味，组织状态会呈现出豆腐脑状，乳清析出（分层现象），除此之外，有时还会出现臭味。

苦包：

症状通常包型完整，打开包后牛奶喝时有苦味，有时还夹杂有酸味（通常为个例问题）。

（2）由理化原因所造成的质量问题

●脂肪上浮包：

打开包后，在牛奶叶面上漂浮有一些片状块状五（或油状物），在盒内壁上有白色或淡黄色的黏状物，严重时在包装内的顶层可达几毫米厚的脂肪层[1]，喝时牛奶没有苦味或酸味，但有时有哈喇味。

●蛋白凝固包：

打开包后，在盒底部有些粒状块状物，喝时牛奶没有苦味或酸味。

打开包后牛奶喝时有苦味，一般要生产加工一段时间（约2个月左右）后才会出现，并且此种状况的牛奶会随着贮藏时间延长而变得苦味加重（通常为批量问题）

理化指标偏低包（俗称“水包”）：

打开包后牛奶喝时口味偏淡、颜色偏浅（通正常的产品比较），有水样的感觉。

●褐色包：

纯牛奶打开包后牛奶颜色发暗（有时呈红棕色）,喝时有时有蒸煮味。

●沉淀包（特别是对乳饮料或高钙奶而言）：

打开包后，盒的底部有较多的糊状的沉淀物，喝时牛奶没有苦味或酸味。

●分层包（特别是对酸性乳饮料而言）：

打开包后出现明显的分层，上部颜色较底部颜色为淡。

11.微生物所造成的坏包的原因分析

牛奶被微生物污染后，会造成变质、变坏。

若污染的微生物在产品中会繁殖并产气，则产品外观鼓胀（即胀包）；

若污染的微生物在产品中会繁殖但不产气，则产品外观包型完整（即平酸包）；

若污染的微生物在产品中会分解蛋白质成一些发苦的肽类片断，则产品口味偏苦。

主要原因有：

（1）原料奶或辅料的影响。

若原料奶或辅料中含有较多的芽孢菌或耐热芽孢菌，则超高温灭菌后，相应的产品中芽孢菌或耐热芽孢菌也会残留的较多，从而使产品的坏包数增加。

（2）灭菌效率未达到要求。

灭菌效率取决于灭菌温度和灭菌时间的配合，也会受杀菌器（对间接加热而言）内表面（产品的一面）的结垢程度的影响。

●不同的产品，须采取不同的灭菌温度和灭菌时间，若灭菌效率未达到要求，则灭菌后的产品中残留的微生物（特别是芽孢菌或耐热芽孢菌）就较多，包装后的产品就会出现坏包。

●杀菌器内便面的结垢程度较后，则会影响热的传递，使产品的实际灭菌温度降低和灭菌时间缩短，从而影响灭菌效率

（3）灭菌后的输送管道、无菌罐清洗不到位。

超高温灭菌后的五菌产品的输送管道以及五菌罐要确保无菌，若清洗杀菌不到位，会引起产品被二次污染，从而使包装后的产品出现坏包。

（4）包材灭菌效果不佳。

包材的灭菌通常是由双氧水进行的，若双氧水浓度或温度达不到要求，就不能有效地杀死包材内表面的微生物，包装后的产品就会出现坏包。

（5）灌装机在生产时无菌环境被破坏。

●为了保证灌装时的无菌状态，则灌装前整个灌装机同产品有接触的表面都必须进行彻底的清洗和杀菌，若清洗杀菌不到位，则会使同不洁表面接触的产品含有较多的微生物，从而使包装后的产品出现许多坏包。

●在生产灌装时要通过热空气和蒸汽阀来保证灌装时的无菌状况，若热空气温度太低或蒸汽阀的保证作用未达要求，则易使产品出现坏包。

●产品在灌装时出现“爆管”现象（“爆管”是指灌注牛奶的纸管有泄漏点），即纸管成形灌注牛奶时，由于各种原因（如：

纸管被夹爪拉破、纸接头未达要求）造成缝合不好形成泄漏，则有可能会使微生物通过泄漏处进入纸管，破坏了纸管内的无菌环境，则易使产品出现坏包。

●对于封闭式无菌包装系统，若无菌室正压状态被破坏，则易使产品出现坏包。

（6）包型缝合不严：

若包型缝合不严，则易造成微生物的污染，出现坏包。

（7）运输、贮存不当：

利乐包产品为无菌包装，若运输、贮存不当，包被碰伤、挤压变形严重，就易使得包的无菌状况被破坏，出现坏包。

12.理化原因所造成的质量问题的原因分析

（1）脂肪上浮包产生的原因

●原料奶质量不佳：

含有由微生物（特别是嗜冷菌）产生的较多的脂肪酶，而这些脂肪酶较耐热，在超高温温度下，不能完全被钝化。

有研究表明，经140℃，5s的热处理，胞外脂肪酶的残留量约为40%。

残留的脂肪酶在产品贮存期间分解脂肪球膜，释放出自由脂肪酸，而导致脂肪易聚合上浮。

●原料奶贮存时间较长：

因原料奶需在低温下贮存，否则易造成原料奶的变质。

但在低温下贮存时间过长，则易造成嗜冷菌的繁殖，产生较多的脂肪酶，从而使加工完的牛奶易脂肪上浮（原因同上）。

●加工过程中牛奶均质效果不好：

若均质效果不好，牛奶中的脂肪球没有打碎到很小的粒度以及充分的分散，则加工后的牛奶中的这些脂肪球易重新聚集，形成大的脂肪球，从而加快脂肪上浮速度。

●加工后的牛奶存放时间过长或贮存温度较高：

牛奶加工后，由于牛奶的特性，都会存在着脂肪上浮，如果只是原料、加工控制的好，也仅能延缓脂肪聚集上浮速度而已，因此，加工后的牛奶随着存放时间的延长，则脂肪上浮的情况也会加重。

同时，在一定温度下，若贮存温度较高，也会造成脂肪分子的碰撞聚合的机会加快，从而使脂肪上浮速度加快

（2）蛋白质凝固包或苦包产生的主要原因

原料奶中由于微生物（特别是嗜冷菌）产生的蛋白分解酶较耐热，其耐热性远远高于耐热芽孢，曾有人计算过，一种蛋白分解酶的耐热性是嗜热脂肪芽孢杆菌耐热性的4000倍。

同样有研究表明，经140℃，5s的热处理，胞外蛋白酶的残留量约为29%。

残留的蛋白分解酶在加工后的贮存过程中分解蛋白质，根据蛋白分解程度的不同，可分为下列2种情况：

●凝块的出现：

凝块出现的快慢与产品中蛋白分解酶的残留量和销售条件有关，通常是牛奶先不稳定，有时看上去牛奶还没有出现凝块，但一加热就出现凝块，严重时在盒底部有明显的蛋白凝块，一般凝块出现在生产2个月以后。

●苦包的产生：

若蛋白分解酶分解蛋白质形成带有苦味的短肽链（苦味来源于由某些带苦味的氨基酸残基形成的），则产品就带有苦味，并且随着贮存时间的延长，苦味会加重。

（3）理化指标偏低包（俗称“水包”）产生的主要原因