气门摇杆轴支座机械加工工艺规程设计Word下载.doc
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退火后的硬度小于229HB。
铸件应进行时效处理，消除内应力改善加工性能。
（二）确定毛坯余量采用查表法，查阅《机械制造工艺设计简明手册》表2.2-3该铸造公差等级为CT8-10，MA-H级。
查阅表2.2-4
加工表面
基本尺寸
加工余量等级
加工余量数值
说明
下端面
50mm
H
4.0
单侧加工
上端面
48mm
左端面
Φ32mm
右端面
毛坯图
三、工艺规程设计
（一）定位基准的选择
经基准的选择：
气门摇杆轴支座下端面既是设计基准又是装配基准所以把它作为精基准满足了基准重合的原则。
孔及左右两端面都采用底面做基准，这使得工艺路线又遵循“基准统一”的原则，下端面的面积比较大，定位比较稳定，夹紧方案也比较简单，可靠，操作方便。
下端面的面积较大用它作为基准面，定位更加稳定，夹紧也方便可靠，操作方便。
粗基准的选择：
选择零件的重要面和重要孔做基准。
在保证各加工面均有加工余量的前提下，使重要孔或面的加工余量尽量均匀，此外，还要保证定位夹紧的可靠性，装夹的方便性，减少辅助时间，所以粗基准为上端面。
（二）制定工艺路线
1表面加工方法的确定
根据各表面加工要求和各种加工方法的经济程度，确定各表面及孔的的加工方法，见下表
加工方案
表面粗糙度Ra
粗铣
12.5
粗铣—半精铣
6.3
粗铣—精铣
1.6
2—13孔
钻孔
3mm槽
粗铣
直径20的孔
因左右两端面均对孔有较高的位置要求，故它们的加工宜采用工序集中原则，减少装次数，提高加工精度。
2加工路线的确定
根据先面后孔原则，将上端面粗铣下端面的精铣放在前面，左右端面上孔放后面加工。
尽量使工序集中来提高生产率，考虑到经济效果初步拟订加工路线方案如下：
铸造
时效
涂漆
工序一：
铣上端面
工序二：
铣下端面
工序三：
钻直径为13的两个通孔
工序四：
铣左端面
工序五：
铣右端面
工序六：
钻直径20的通孔
工序七：
钻直径18的孔
工序八：
铣3MM槽
工序九：
检验
工序十：
入库
上述方案遵循了工艺路线拟订的一般原则，但某些工序还有一些问题还值得进一步讨论。
因为在零件图纸中要求左右端面的圆跳动度为0.06，所以需要同时铣削左右端面，保证两端的平行度。
考虑到受力变形和受热变形对2—Ø
13通孔加工精度的影响工序02应在工序01前完成，使下端面在加工后有较多的时间进行自然时效，尽量减少对其的影响。
为了达到对Φ20孔的精度要求在膛。
修改后的工艺路线如下。
时效（消除内应力）
涂漆（防止生锈）
工序一：
铣下端面（先加工基准面）
铣上端面（先加工面）
钻直径为Φ13的两个通孔
铣左右端面，同时铣。
（保证两面平行）
钻直径Φ20的通孔为Φ18
膛直径Φ20的通孔
四、机床设备及工艺装备的选择
由于生产类型为大批量生产，故加工设备宜采用通用机床为主，辅以少量专用机床。
其生产方式以通用机床加专用夹具为主，辅以少量专用机床流水生产线。
工件在个机床上的装卸及各机床间的传送均由人工完成。
铣下端面，采用数控铣床XK5032刀具选用直径30mm立铣刀，专用夹具，游标卡尺。
粗铣上端面采用立铣选择X53K《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-35，选择直径为80mm端铣刀《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-31,选择刀具前角γ0＝7.5°
后角α0＝16°
，副后角α0’=9°
主偏角Kr=60°
过渡刃Krε=30°
副偏角Kr’=1.5°
《切削用量简明手册》。
通用夹具和游标卡尺。
粗铣左右端面采用卧式铣床X61《机械机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，专用夹具及游标卡尺。
精铣左右端面采用卧式铣床X61《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38，专用夹具及游标卡尺。
钻2-Φ13通孔采用摇臂钻床Z3025《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-11，通用夹具。
由于材料为HT200，硬度为=170~240MPa刀具为Φ13的高速钢直柄麻花钻《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-5。
钻Φ18的孔采用摇臂钻床Z3025《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-11，通用夹具。
采用直径为Φ18的高速钢直柄麻花钻《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-5。
钻的孔采用摇臂钻床Z3025《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-11，通用夹具，采用直径为Φ18的直柄麻花钻，实用切削液，《机械制造工艺设计简明手册》表3.1-5。
膛的孔：
粗镗采用铣镗床T616《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-19，选择镗通孔镗刀及镗杆，精镗采用精镗刀《机械加工工艺手册》表4.3-63，专用夹具及游标卡尺。
铣3mm轴向槽：
采用卧式铣床X61W《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-38。
采用直径80粗齿锯片铣刀《实用金属切削加工工艺手册》表8-7，专用夹具及游标卡尺。
五、工序尺寸的的计算
工序五、六的尺寸链计算
1）铣左右端面
2）加工过程为钻通孔Φ18，保证工序尺寸P1
3）粗镗，保证工序尺寸P2
4）精镗，保证工序尺寸P3
5）倒角
求解工序尺寸及公差的顺序如下：
从图中可知，P3=D
P3=p2+Z1，Z是精镗余量，Z=0.2，p2=p3-Z=20-0.2=19.8mm,由于P2是由粗镗决定的，查《数控加工工艺课程设计指导书》表3--7，粗镗的经济加工等级精度等级为IT13，所以尺寸公差值为0.33mm，所以P2=（19.8±
0.165）mm；
从图中知，P1+Z2=P2，Z2为粗镗余量，Z2=1.8mm，P1=P2-Z2=19.8-18=18mm，查《数控加工工艺课程设计指导书》表3--7钻孔的经济加工等级精度为IT13，其公差为0.33mm，所以P1=（18±
0.15）mm。
（1）余量Z1的校核，Z1是封闭环所以
Z1max=P3max-P2min=（20+0.1-（19.8-0.165））=0.465mm
Z1min=P3min-P2max=（20-0.06-（19.8+0.165））=-0.05mm
（2）余量Z2的校核，Z2是封闭环所以
Z2max=p2max-p1min=（19.8+0.165-（18-0.165））=2.13mm
Z2min=p2min-p1max=（19.8-0.165-（18+0.165））=1.47mm
根据计算结果，说明工序尺寸公差是合理的
六、切削用量的确定
（一）切削用量的选择
工序一、铣下端面，下端面铣削余量4mm，保证半精铣的表面粗糙度值是Ra6.3半精铣的铣削余量是4mm，半精铣铣后公差等级为IT13--IT11《数控加工工艺课程设计指导书》表3-6
参考《切削用量简明手册》表3.3
取每转进给量为1.2mm/r
铣削宽度50mm
铣削深度4mm
切削速度初步取主轴转速为500r/min
切削速度为V=3.14X30X500/1000=47.1m/min
数控加工程序
G17G90G54G00X0Y0；
Z50M03S500;
G43Z10;
G41X50Y-50;
X30Y-19
G01X-30F100M08
Y-14
X-30
Y-9
Y-4
X30
Y1
Y6
Y11
Y16
Y21
Y26
G00G44X100Y100
G40Z50
M05
M09
M30
工序二、粗铣上端面，保证表面粗糙度要求Ra12.5，铣削加工余量是4mm，粗铣铣削余量是4mm。
半精铣铣后公差等级为IT14--IT11《数控加工工艺课程设计指导书》表3-6。
取每齿进给量为:
0.3mm/z
铣削宽度为:
20mm
铣削深度为:
4mm
铣削速度为:
初步取主轴转速为n=150r/min,
v=3.14Dn/1000=3.14X80X100/1000=25.12mm/min
工序三、钻2-Φ13通孔
切削用量
进给量为：
0.52mm/r《切削用量简明手册》表2.7
工序四：
铣左右端面，采用组合铣刀
切削用量：
粗铣左右端面：
同时粗铣左右端面，圆盘铣刀一次加工完成不准调头
左右端面各切削余量为4mm，粗铣余量为3mm，精铣余量为1mm，精铣后IT10--IT8《数控加工工艺课程设计指导书》
粗铣的切削用量：
每齿进给量为：
0.15mm/z《切削用量简明手册》表3.3
切削速度为:
初步取主轴转速为100r/min,V粗=3.14Dn/1000=3.14X80X100/1000=25.12m/min。
切削宽度为：
32mm
切削深度为：
3mm
精铣切削用量：
每转进给量为：
0.23mm/r《切削用量简明手册》表3.3
切削宽度为：
切削深度为：
切削速度为：
初步取主轴转速为255r/min,V精=3.14Dn/1000=3.14X80X255/1000=64.065m/min
工序五、钻直径Φ20的通孔为Φ18
因为孔径和深度比较大所以采用自动进给
0.12mm/r《机械制造工艺设计简明手册》表4.2-13
工序六、粗镗直径20的通孔孔口倒角C2
Φ18粗镗余量为1.8mm，半精镗切削余量为0.2mm。
半精镗之后的公差等级为IT11
其跳动度及与下端面的位置精度由机床和夹具精度控制。
粗镗切削用量为：
１．８ｍｍ
0.2mm/r
切削速度为：
初步取主轴转速为１１３ｒ/min。
V粗=3
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