注塑成型常见问题及改善指引Word下载.docx
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3）塑件局部断面过薄﹐需在结构上改进﹐加多入水口
4）对多型腔而言﹐入水口位置是否恰当（平衡）﹐视情形做调整
二﹒披锋（FLASHINC）
表现为塑料上有多余的飞边﹐棱角﹐通常出现在分型面或模腔拼合线或孔位﹒
**改善指引
1）注射压力过大﹐需降低或早些从注射压转到保压
2）减少螺杆向前时间及降低注射速度
3）适当减少射胶量及将熔料温度降低
1）锁模力太小﹐换用大机
2）机器锁模力不稳定
1）外来物粘附于分型面﹐致锁模不密合﹒
2）模具物料配合不准﹐针对性检修﹒（多型腔模需调整分流道及浇口尺寸以平衡压力）
三﹒气泡（BUBBLES）
如果熔胶中含有气体（挥发物质）那么熔胶去除压力后会在塑件中留下气泡
1）提高注射压力
2）将注射速度降低
3）降低料筒温度（特别是后段的）
4）增加背压﹐并适当调低螺杆转速﹐防止透入空气量增多
5）注射熔胶量不足﹐需适当增加
b）检查模具
1）增加浇口尺寸﹐防止材料在浇口处过早固化
2）增加排气槽或加深现有排气槽﹐改善型腔排气
3）模具上浇口位置开设不合理﹐致胶料流不均﹐有空气困于其中
4）检查运水情况是否使模温不均并改善﹐模温不能过低
5）加粗流道
6）制件厚壁薄壁的转角处圆滑过渡﹐避免胶料流速变化过大裹入空气
7）塑件壁过厚﹕改模将原料处偷空减薄
c）检查胶料
主要是干燥问题﹐要保证充分干燥及避免在成型前回潮
四﹒缩水痕（SINKMARKS）
通常表现为塑件表面收缩缺料所致凹痕
1）温度太高或过低﹐都会使保压补缩达不到效果
2）适当增加冷却时间﹐减少热收缩
3）胶料射入量不足﹕增加射胶量
4）增加注射压力和速度
1）螺杆磨损﹐注射保压时熔料漏流
2）增加加料量﹐保留一定缓冲区以发挥保压作用
3）减小加料量﹐减小缓冲垫厚度﹐使注射压力不过份消耗而发挥作用
1）模具温度太高使胶料冷凝太慢
2）模具温度太低使胶料冲填不完全
3）模上局部高温区﹕改善冷却水布置
4）适当加大浇口以增加进胶量
5）增多缩短流道／注口﹐减少压力损失﹐使料流顺
6）通过改变浇口位置及流道粗细﹐均衡各型腔熔胶的充填
7）浇口要开在最厚处﹐以利补缩﹐必要时增加多浇口
8）如可能将件厚处改模偷空减小厚壁料位收缩差异
五﹒熔接痕（POORWELDLINE）
产生在塑件表面的冷料熔解的痕线﹒
1）增加熔胶温度及喷嘴温度
2）适当增加背压力及调整螺杆转速以获得更高的均匀的熔胶温度
3）有效型腔压太低﹕增加注射压力﹐增加螺杆向前时间
4）增加注射速度
1）使用了过多的清洁剂﹕省模或对模做其它处理﹐尽可能不用脱模剂
2）模具表面太冷﹕增高模温﹐限制冷却液速度
3）模内排气不足﹕在熔接区加排气孔或增大排气孔尺寸
4）浇口﹒流道太小﹕增加浇口尺寸﹐增大流道直径
5）浇口离熔接区太远﹕改变浇口位置或增加辅助浇口
6）塑件在熔接区部位太薄﹕改模加厚料
1）保证原料干燥良好﹐以改善其流动性
六﹒银条纹（SILVERSTREAKS）
由于气泡及充填过程中沿拉应力的垂直方向产生应力集中点使塑件对外呈现银纹现象﹒
1）熔胶温度太高至挥发物过多﹕降低料筒温度（尤其是后端温度）
2）也可能熔胶温度太低至充填不稳定﹐内应力增大﹕相应增高料温及喷嘴温度
3）可能胶料滞留在料筒内时间过长﹐需减短总周期时间
4）增加或减小射胶速度
5）适当调低注射压力
6）适当增高背压（如过高需调低）及减小螺杆转速
b）检查注射机
1）是否温度控制器不精确﹐控制有差异
2）清理喷嘴部分有可能堵塞
3）减小螺杆蓄压段距离
1）模表面温度太低﹐增高模温（限制冷却剂流量﹒流速）
2）检查浇口及流道是否有堵塞情况﹐如有需增加浇口深度和流道直径
3）模具表面过多脱模剂﹕限制脱模剂使用﹐或转用无硅型脱模剂
4）成型检查是否有油﹐水泄漏致模腔物料受污染
5）检查排气情况要保持良好﹐必要时加深或增加排气
d）检查胶料
1）要保证原料的充分干燥﹐清除水份
2）胶料已被（其它种料）污染﹐纠正改善﹐另外﹐需彻底将料筒清洗干净后再使用洁净料生产﹒
3）原料中（水口）细粉末过多或是多次回料导致在料筒中易降解﹐需过筛清除及控制多次回料加入量﹒
*注﹕对成品塑件可试用退火方法消除银纹﹕对PS类﹐78℃保持15分钟对PC类﹐160℃以上保持数分钟
七﹒空洞（VOLDS）
塑件料截面出现的空心孔（如是透明件清晰可见）﹐常因材料收缩所致﹒
1）增加注射量
2）增加注射压力
3）增加保压时间及适当增加射胶时间
4）降低熔体温度
5）降低或增加注射速度（例如﹕对非结晶性料要增加速度）
6）增加料温使流畅及降低料温减小收缩（视情形而调节）
7）缩短塑件在模内冷却时间﹐必要时投入热水缓冷
1）适当提高模温﹐特别是形成“真空泡”位的局部模温
2）将模具浇口开设在塑件厚壁位﹐检讨改善流道﹕浇口流动情况﹐必要时将其加粗加大
3）改善模腔排气
*可参见“3﹐气泡（BUBBLES）”部分
八﹒弯曲变形（WARPAGEDISTORTION）
塑件形状与型腔相似﹐但呈现弯曲或变形﹒
1）增加冷却时间
2）调整注射压力﹐减小螺杆向前时间
3）在保证充料情况下减小螺杆转速和背压﹐降低料密度
4）料温太高或太低﹕根据具体情况调整（流动差的塑料温度不可调低）
5）顶出塑件时要缓慢
6）出模后借助夹具定型在水中快速冷却
1）增加模具冷却能力﹐使冷却液速度加快﹐将模温降低（以增硬塑件外表面）
2）塑件不均匀的收缩导致变形﹕检讨件的设计及运水分布情况并修正
3）浇口位置是否开在最厚位处
4）增大浇口尺寸及流道尺寸且尽可能使流道粗而短﹐减少成型取向性
5）检查是否型芯﹐型腔偏移导致壁厚薄变化引起变形
6）模内有倒扣﹐导致出模时变形﹐改善方法是减少倒扣深度及在任何可能处增加转角R及省滑模具
7）顶针太小﹐数量太少或分布不合理﹐这些都会使顶出不平衡﹐针对性做改善
8）改善排气﹐减小塑件内应力不平衡程度
9）在设计上的可能位增加加强筋
10）调整模温﹕厚壁位强水冷﹐偏远薄壁位应提高温度﹐以使整件收缩均匀﹐减小内应力
1）结晶性塑料收缩率普遍偏大﹐易产生应力变形
九﹒困气烧痕（TRAPPEDGASBUHHARKS）
表现为塑件表部变色（从黄到黑）通常出现在塑流道尾处和空气压缩地带﹒
1）胶料过热﹐降低熔体温度
2）降低注射速度﹐太快使气体不易排出
3）降低背压﹐减小螺杆转速
4）锁模力过度﹐在不致披锋情况下稍降低
5）材料在料筒内滞留时间过长﹐需减少总循环时间
1）检查并清洁排气位﹐并在燃烧痕处加多加深排气位
2）浇口太小﹕增加浇口深度﹐宽度
c）检查材料
1）必须保证彻底干燥去除水份
十﹒黑褐斑点（BLACK-BOWHNSPECKS）
注塑件呈现黑色﹐褐色﹐浓淡的斑点或条纹﹐塑件染色无根本变化﹒
1）降低熔体温度（特别是后料筒区）﹐避免过热
2）注射速度过快引致过度剪切
3）调低注射压力
4）减少冷却时间
1）胶料困于料筒装置的“死角”或不流动区﹐使它在高温下停留时间过久﹕将料筒和螺杆拆下来彻底清洁与聚合物接触的表面
1）浇口过小﹐增大浇口尺寸
2）塑件壁部分太窄﹐材料在高压下流过时产生衰变﹐需检查修正﹐保持壁厚的正确性和一致性
1）材料中混入的热敏感的其它已多次回用的胶料﹐检查来源﹐清除杂质
十一﹒脆弱性（BRITTLENESS）
表现为注塑件在顶出时断裂﹐或在出模后易断裂﹒
1）熔胶温度太低﹕增加料筒（后区）温度及喷嘴温度
2）熔胶温度过高致胶料降解﹐需降低各区域料筒温度以及背压力﹐降低螺杆转速
3）增加注射速度﹐保证熔合强度
1）增加模温﹐限制冷却剂循环速度
2）流道和浇口过小﹐注射中过度剪切﹐需加粗加大流道及浇口
1）塑件内应力过大没释放出来﹐需进行退火处理（如尼龙件浸热水）
2）水口料过多﹐或多次回用杂料的使用﹐需通过试验控制用量
3）异类胶料混入（熔点低的）﹐查明改善并将料筒彻底洗净
十二﹒粘模（STICKINGINTHEMOLD）
塑件（可能连水口）在模内被粘住﹐不能出模或出模困难﹒
**改善指引﹕
1）模内胶料过渡充填﹕减低注射量﹐减低注射压力及注射速度
2）料温过高需适当调低
3）保压时间过长﹕减少螺杆向前时间
4）增加冷却时间或缩短冷却时间（视型腔或型芯粘模而不同）
5）在允许的情况下借助脱模剂脱模
1）模具表面刮伤﹐擦花等﹐需做抛光处理
2）模内出模角不够﹕改模加大
3）设计有不合理的倒扣
4）高度抛光的模面会使塑件在真空负压作用下难以出模
5）顶出机构不适当﹐如顶出而不足等
十三﹒尺寸差异（DIMENSIONALVARIATIONS）
注塑件尺寸变化超过允许范围
1）注射压力低﹕提高注射压力
2）适当增加射胶时间及保压时间
3）料筒温度／喷嘴温度过高﹐相应调整
4）模型充填太慢﹕增加注射速度／采用多级充填速度
1）不同机种的注塑机所致成型工艺条件的差别
2）螺杆转速﹐停止动作不稳定
3）不稳定的注射压力﹕如检查是否每次循环都有恒定的熔胶缓冲﹐返回塑流阀是否泄漏等﹐相应修理或更换
4）熔料温度波动﹕检查热电偶及温度控制器是否出现故障
1）检查是否有残留物堵塞浇口﹐尤其是潜水式浇口
2）模温是否恒定﹐冷却液通道是否顺畅﹐冷却回路是否正确连接
3）检查是否模具成型构件出现问题﹐如行位﹐镶块松动等
1）不同型号材料收缩率的差异
2）水口料回用时注意筛去细粉末不用
十四﹒碎裂（CRAZING）
注塑
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