冠梁与混凝土支撑施工方案Word格式.docx
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基坑设计采用上部放坡开挖，下部采用钻孔灌注桩+内支撑的支护方式。
上部放坡开挖从原地面~▽26.6m高程，下部从▽26.6m高程~▽13.22m高程左右。
支撑体系为一道钢筋混凝土支撑、角点位置设计0.3m厚混凝土支撑角板、地铁盾构井处设计两道钢筋混凝土支撑。
支撑体系布置方式见下图1.2-1所示：
图1.2-1支撑布置方式
共计9榀桁架支撑体系，其中1#、9#为边桁架支撑，分别接1#、2#明洞；
2#~8#为标准桁架支撑体系。
钢筋混凝土支撑技术要求见下表1.2-1所示：
序号
杆件名称
几何尺寸
杆件底部高程
混凝土标号
保护层厚度
钢筋
宽（m）
高（m）
等级
延米重（Kg/m）
1
冠梁
1.5
1.3
25.3
C30
5cm
HPB300/HRB400
248.26
2
ZC1-1
25.6
3cm
244.7
3
ZC1-2
224.6
4
ZC1-3
0.8
209.6
5
1.2
16.35
188.08
6
围檩
1.6
330.27
表1.2-1钢筋混凝土支撑技术要求
安装允许误差：
（1）支撑水平轴线偏差大于30mm；
（2）两端中心标高偏差不大于20mm；
（3）同层支撑中心标高偏差不大于30mm；
1.3场地环境
共建基坑处于原东航公司东侧，场地开阔。
支撑体系施工在下挖6.2m进行，既有管线迁改已完成。
施工中需注意废水及时抽排。
第二章施工部署
2.1施工方法及工期安排
针对现场实际情况，围护结构强度已达到冠梁施工条件后即可进行冠梁施工，冠梁按30m左右分段施工，相应冠梁、砼角板撑和砼支撑一次完成。
冠梁和第一道砼支撑施工时，须凿除围护桩桩顶浮浆；
修正基坑内部场地，为冠梁和第一道支撑施工提供工作面。
施工顺序从两头向中间施工，为下部土方开挖尽早提供工作面（见下图2.1-1）。
两头边桁架施工时注意与明洞支撑体系对接。
图2.1-1支撑体系施工顺序
支撑体系施工时间为2月15日-3月31日。
2.2劳动力组织安排
共建基坑施工工期极为紧张，拟部署4个施工班组，每个班组负责相邻2榀桁架支撑施工。
根据工程的特点及施工组织设计的要求设置组织机构，配备劳动定员，明确岗位职责，每个班组劳动力组织见表2.2-1：
表2.2-1劳动力组织表
工种
人数
主要工作内容
值班技术人员
施工技术指导、质量记录
吊车司机
汽车吊车驾驶
钢筋工
20
负责钢筋加工及安装
模板工及砼工
30
负责模板安装及拆除、砼浇注作业其它辅助工作等
测量工
负责测量放线，高程控制
电工
负责施工中的涉电作业
2.3施工机械设备表
冠梁及砼支撑施工所需主要配套机具设备见表2.3-1，其相关配置数量及所需技术性能根据具体的工程要求选定。
表2.3-1主要机具设备表
机具设备名称
型号及规格
数量
用途
反铲
Pc220
2台
土方清运、挖装
钢筋切割机
GQ50
钢筋加工
钢筋弯曲机
GW40
4台
电焊机
BX3-500、AX-300
28台
啄木鸟
浮浆凿除
空气压缩机
6台
振动棒
混凝土浇注
7
潜水泵
抽排水
第三章冠梁及钢筋混凝土支撑施工
3.1施工工艺流程
先挖除基坑内土方至冠梁支撑垫层底，凿除围护桩桩顶混凝土至设计梁底标高，然后将整平支撑杆件部位土体至设计梁底标高，再进行混凝土冠梁及砼支撑的制作。
具体工艺流程图3-1-1。
图3-1-1冠梁及砼支撑施工工艺流程图
3.2工艺流程说明
3.2.1测量放样
（1）根据设计图纸提供的坐标计算出每道钢筋混凝土支撑中线与冠梁交点处坐标，计算成果经技术负责人复核无误后进行测放，并报监理进行复核。
（2）待基坑内土体开挖至砼支撑底部后，立即将中心线引入坑内，以控制底模及模板施工，确保钢筋混凝土支撑中心线的正确无误。
（3）在钢筋混凝土支撑混凝土浇注前，将其顶面标高放样于模板面上，以控制钢筋混凝土支撑顶面标高。
（4）待钢筋混凝土支撑模板拆除后，检查钢筋混凝土支撑的中心线和平整度、垂直度是否符合设计及规范要求。
3.2.2凿除围护桩桩顶部混凝土
（1）开挖基坑内土方至第一道钢筋砼支撑底标高处以满足施工空间，然后人工用风镐凿除地下桩顶浮浆，凿除至冠梁梁底标高，并将表面凿毛用水清洗干净。
（2）浮浆凿除前标注出预埋测斜管位置，凿除时注意保护预埋测斜管，不要将其碰断。
如测斜管发生断裂，应及时用布或编织袋将其封堵、覆盖，严禁让泥土落入管中。
3.2.3冠梁及钢筋混凝土支撑钢筋绑扎
（1）钢筋绑扎前应清点数量、类型、型号、直径，并对其位置进行测放后方可进行绑扎；
（2）钢筋绑扎须严格按照设计文件和施工图进行，横向支撑1/3跨位置严禁出现钢筋接头；
（3）钢筋绑扎前，应清理干净冠梁空间的杂物，若在施工缝处施工，还应把接缝处钢筋调直；
（4）钢筋的交叉点必须绑扎牢固，不得出现变形和松脱现象；
（5）钢筋接头主筋采用机械连接或焊接，箍筋采用绑扎方式，机械连接接头搭接面积百分率不得超过50％，相邻两个绑扎接头错开不少于35d，钢筋车丝端不得使用切断机切断，应采用切割机切割并打磨平整，安装机械连接接头时可用管钳扳手拧紧，应使钢筋丝头在套筒中央位置相互顶紧，标准型接头安装后的外露螺纹不宜超过2p（p为螺距），接头试件的钢筋母材应进行抗拉强度试验中：
三根接头试件的抗拉强度均不小于该级别钢筋抗拉强度的标准值，同时还应不小于0.9倍钢筋母材的实际抗拉强度；
焊接时单面焊搭接长度为10d，双面焊为5d，其搭接面积百分率不得超过50％；
（6）在绑扎钢筋接头时，一定要把接头先行绑好，然后再和其它钢筋绑扎；
（7）箍筋应与受力钢筋垂直设置，箍筋弯钩叠合处，应沿受力钢筋方向错开设置；
（8）钢筋绑扎位置允许偏差应符合下表规定：
表3-2-1钢筋安装允许偏差表
项目
允许偏差（mm）
箍筋间距
±
主筋间距
列间距
10
层间距
（9）钢筋绑扎必须牢固稳定，不得变形松脱。
（10）钢筋绑扎完成后先由项目部质检人员进行自检，在自检合格后报监理单位验收，经验收合格后方可进行下道工序施工；
（12）围护桩锚入冠梁内的钢筋绑扎前，应调直，才能进入下道工序，不得使用氧气乙炔破坏钢筋。
3.2.4模板支立
（1）冠梁钢筋混凝土支撑侧模采用2440mm×
1220mm×
15mm覆木胶合板，模板支立前应清理干净并涂刷隔离剂，每次混凝土浇筑之前确保模板清洁光滑。
主楞和次楞采用80mm×
80mm方木，砼支撑采用对拉杆形式支护，竖向支护不少于两道。
模板设计及计算见后附。
（2）当混凝土支撑开挖至设计标高后，进行整平、复测标高，保证底模的平整及高程位置。
同时对基底进行夯实处理（以防底模板在混凝土浇筑后发生沉降而影响混凝土支撑的质量），然后铺设油毛毡作为砼支撑底模。
（3）模板安装必须正确控制轴线位置及截面尺寸。
当拼缝≥10mm的要用老粉批嵌或用白铁皮封钉。
模板安装时，模板应起拱1.5‰L（L为支撑跨度），本工程按30mm起拱。
为保证模板接缝宽度符合标准要求，施工中应加强对模板的使用、维修、管理。
（4）模板由侧模、主龙骨、次龙骨、斜撑等组成，主龙骨间距1m，次龙骨间距0.3m，斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接。
斜撑和平撑与主龙骨之间用扣件连接，为防止浇筑混凝土时漏浆，在侧模内侧底端应加设海绵条，保证模板可靠的承受支撑结构及施工的各项荷载。
（5）模板支撑安装必须平整、牢固、接缝严密不漏浆，保证混凝土浇筑质量。
（6）模板制作及安装的偏差应符合下表规定：
表3-2-1模板制作及安装允许偏差
项目
检验仪具
轴线位置
经纬仪、钢尺
截面内部尺寸
＋4，－5
钢尺
相邻两板表面高低差
表面平整度
靠尺或塞尺
（7）模板安装施工结束后报监理验收，经验收合格后方可进行下道工序施工。
（8）模板拆除应根据设计和规范规定的强度要求统一进行，未经技术部门同意，不得随意拆模。
3.2.5混凝土浇筑
（1）根据图纸中关于混凝土强度的设计要求，钢筋混凝土支撑、系梁和冠梁均采用C30混凝土。
混凝土浇筑采用汽车输送泵浇筑，桁架干架浇注由于跨度较大，可采用两台天泵同时浇注入仓的方式，浇注方向从冠梁向中间汇集。
（2）主管混凝土的试验人员一定要明确每次浇捣砼的级配、方量，严格把好原材料质量关，水泥、碎石、砂及外掺剂等要达到国家规范规定的标准，及时与砼供应单位沟通信息。
（3）砼浇捣前，施工现场应先做好各项准备工作，机械设备、照明设备等应事先检查，保证完好符合要求，模板内的垃圾和杂物要清理干净。
（4）砼搅拌车进场后，应严把砼质量关。
检查坍落度、可泵性是否符合要求，应及时进行调整，必要时作退货处理。
（5）振动棒的操作要做到“快插慢拔”，砼浇捣应分点振捣，宜先振捣料口处砼，形成自然流淌坡度，然后进行全面振捣，严格控制振捣时间、移动间距、插入深度，严禁采用振动钢筋、模板方法来振实砼。
（6）在混凝土浇筑前清理干净模板内杂物，混凝土振捣采用插入式振捣器，振捣间距约为50cm，以混凝土表面泛浆，无大量汽泡产生为止，严防混凝土振捣不足或在一处过振而发生跑模现象。
（7）冠梁与钢筋混凝土支撑节点同时施工，分段分批浇筑，接头处新老混凝土接合面按施工缝要求凿毛处理，并将浇筑完预留钢筋上的残留混凝土及时清理干净，且其接头位置留在冠梁上。
3.2.6拆模、养护
（1）混凝土达到规定强度时，方可进行模板拆除，拆除模板时，需按程序进行，禁止用大锤敲击，防止混凝土面出现裂纹。
（2）应在浇筑完毕后的12h以内对混凝土加以覆盖并保湿养护。
（3）每次浇筑至少留置一组标准砼养护试件，同条件试件
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