内涂层防腐技术详细版Word文件下载.docx
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采用涂、镀、注、渗、化学转化、热流强化、形变强化等措施，改变材料表面的化学成分、组织结构、力学状态等理化和机械性能，使材料表面获得一层保护性的覆盖层或强化层，可以避免金属基体与介质的直接接触，有的覆盖层还具有电化学保护作用或缓蚀作用。
这类方法经济有效，是目前用得最为广泛的防腐蚀措施。
（1）材料的选择
目前国外普遍采用防腐蚀的内涂层，大都是环氧型、改进环氧型、环氧酚醛型或尼龙等系列的涂层。
这些涂料是一种在苛刻的腐蚀条件下防腐性能优异、使用寿命长的特种涂料。
在腐蚀介质中具有良好的化学稳定性，附着力强，柔韧性好，抗失压起泡，机械性能（耐磨性、抗冲击性）好等优点，从而使金属减缓腐蚀，延长使用寿命。
针对一种防腐涂料它只能在某种环境中才能发挥其作用，不可能满足各种环境的不同要求，这就需要根据实际情况，采取“多层异类”结构的涂层工艺。
一般工程施工中，主要采用“底漆+中间层+面漆”的结构形式，以期达到比较满意的防腐效果。
据有关资料介绍，在潮湿的环境下采用“无机富锌底漆+环氧中间层+环氧面漆”工艺的防腐涂层使用寿命可达15年。
但因环氧耐气候性较差，在实际使用中可采用“无机富锌底漆+环氧中间层+聚氨脂面漆”这种组合。
（2）内涂敷的主要工艺步骤
目前国内外常用的内涂敷工艺流程为：
管道预热→表面处理→除尘→端部胶带保护→无空气喷涂→加速固化→检验→堆放（储存待运）。
其质量控制的关键为：
涂料的选择、表面处理、无气喷涂、干膜厚度和涂膜固化。
①钢管内表面的预处理。
一个涂层的好坏，取决于它是否能够长期牢固的附着于金属表面并充分发挥对金属的保护作用。
涂层与金属表面间能否保持良好的附着力，往往取决于涂料底漆的性能、金属表面状态和表面处理质量等。
而管道表面处理质量是影响涂层寿命的最直接因素之一。
根据近年来工程统计资料表明，在影响涂层寿命的诸因素中，表面处理质量的影响占55%。
选择适当的表面处理方式与合理选择涂层工艺同样重要。
目前现场常用的钢管内壁预处理方法有化学清洗法、物理清洗法等。
②钢管的内涂敷。
除合理的涂层工艺和好的表面预处理质量外，严格的涂层工艺过程也是确保涂层质量的措施之一。
在涂敷过程中，自然因素和人为因素都将给涂层质量带来影响。
施工前，应检查涂料的保质期和其他使用要求，并按使用说明调整配比，切忌单纯为施工方便而过多地加入溶剂；
室外施工时气温过低，不利于涂膜流平和固化；
气温过高会使涂料中溶剂挥发过快，造成针孔等缺陷从而影响涂层的致密性，造成局部破坏而影响寿命；
风沙大、灰尘多、雨雪天气应停止作业，否则涂层质量难以保证。
环氧涂料的环境温度要求大于10℃，相对湿度小于85%。
挤压涂敷法是管道现场处理的一种方法，即管道内表面处理后，泵入两涂敷器之间的涂料，以一定的挤压力涂在管壁上。
这种方法不需要预制车间，减少了中间环节并避免了补口，但施工工艺复杂，质量难以控制，因而只适合于小口径短距离管道的施工。
喷涂一般是在钢管厂进行，主要涂敷新制钢管，质量易控制、周期短。
其喷涂方法主要有空气喷涂、高压无空气喷涂、静电粉末喷涂、高温离子喷涂等。
目前，国外已基本淘汰了空气喷涂装置，取而代之的高压无空气喷涂占80%以上。
高压无空气喷涂与空气喷涂相比，喷涂后的漆膜质量好、涂层均匀、不带针眼气孔，能够减少对大气的污染。
对于大口径输气管道内壁液体环氧涂料的喷涂，主要采用高压无空气型压送涂料的方式。
对于环氧粉末涂料，国外普遍采用的方法是静电喷涂法，这种方法的涂料利用率为80%～95%。
美国标准API-5L2《腐蚀性气体输送管道内涂层推荐准则》和英国天然气工程企业标准GBE/CMl都规定应（最好）采用无气喷涂设备进行内涂敷作业。
综上所述，合理选择涂层工艺，严格处理被涂物表面和执行正确的操作程序，才能确保工程的防腐质量，更有效地发挥防腐涂料对金属钢管的防腐作用。
③内涂层的质量检验。
目前，许多国家和企业都制定了自己的管道内涂层标准，如美国石油学会（API）制定的API-RP5L2（非腐蚀性气体输送管道内涂层推荐准则》；
英国气体理事会（GasCouncil）制定的GIS/CM1-1968和GICP/CNI标准；
荷兰制定的CS-1-N标准；
法国制定的R03和20S50标准；
以及加拿大阿尔伯达管道公司制定的C-1标准等。
我国石油工程建设施工专业标准化委员会制定了SY/T0442—97《钢质管道熔结环氧粉末内涂层技术标准》和SY/T4057—93《液体环氧涂料内防腐涂层钢管技术条件》两个行业标准。
我国对于国产液体双组分环氧涂料进行涂敷的管道，其检验内涂层的质量标准可以参照SY/T4057—93的有关规定。
对于进口涂料内涂的管道一般主要采用英国天然气工程企业标准GBE/CM1及GBE/CM2。
根据美国API-RP《非腐蚀性气体输送管道内涂层推荐准则》推荐，钢质管道内涂层的涂层厚度为（50.8±
5.08）μm，我国SY/T0442—97标准中规定减阻型内涂层厚度为50μm，这个厚度既能达到减阻目的，也有比较经济的涂层厚度余量。
经检验不合格的钢管应按标准中所规定的条款进行修补和复涂，复涂后的钢管经质量检查不合格不得再涂敷，只能另行使用。
④现场工艺条件的控制。
管道涂敷施工现场，应对管口进行封闭，以免泥水进入管内。
做好现场整平工作，严格按操作规程拉运预制好的内防腐钢管，以免损坏钢管防腐涂层。
管道组装焊接前，应先用清洁的棉纱或棉布清除管端内、外壁及坡口处，涂有富锌体系底漆的部位不得有泥土、灰尘、水分及其他杂物，且不得受到破坏。
管道组装焊接时，严禁水、泥土、油等其他杂物进入管内。
管段组装焊接后，两端应进行封闭。
管道组装焊接每段长度以0.5km为宜，但最长不得大于1.5km（直管段）。
其相邻两焊口（即内补口位置）距离不得少于2.9m。
管道必须在内防腐补口作业完成和补口涂料固化后，经检测合格方可下沟回填和试压。
内防腐管道现场施工除按施工程序和有关标准精心施工外，还应满足SL-1型钢质管道内涂层补口机和SL-1型钢质管道内涂层检测补涂机进行补口和检测补涂作业施工工艺条件。
每段管道焊接后，应进行通球清障、气密性试压、超声波探伤或x射线检验。
在下沟前进行补口施工时，应根据设计要求确定涂敷的厚度及时间间隔。
在此间隔内应对管口进行封闭，待内补口漆膜涂层干燥后，方可用检测补涂机进行补口质量的检测及补涂。
⑤管道内、外涂层的联合施工工艺。
由于长输天然气管道在实际施工中还涉及到一个外防腐问题，因此在工厂预制过程中，应充分考虑内、外涂层的涂敷工艺配合问题，以便使管体内、外涂层的施工进度尽量能同步进行，这样即可以节省投资又可以加快施工进度。
对于外防腐采用熔结环氧粉末（FBE）或三层PE、内涂层采用液体环氧涂料（减阻型）的结构而言，采用“先内后外”工艺或“先外后内”工艺在技术上都是可行的。
几家国外大涂敷设备制造厂采用“先内后外”工艺的要多一些，例如英国BG就有至少几千公里天然气管道是采用“先内后外”工艺进行涂敷的，至今运行良好。
但在技术上究竟采用“先内后外”还是“先外后内”，仍然存在着一定分歧。
“先内后外”工艺，内涂要有一个固化时间，内涂作业线紧接外涂生产线，需两次搬运钢管，外涂要经过淋水冷却，这将会对已完工的内涂造成针孔处的锈蚀。
当外涂进行喷砂处理时，高速钢砂有可能进入内表面造成内涂膜的损坏，为避免这一后果，要在钢管两端加装堵头，这对于大口径管子来讲不合适。
另外，“先内后外”对内涂料还有一个短时耐高温的要求。
“先外后内”工艺要求则相对简单的多，只须在管道传送装置上采取保护措施就行了，内涂的所有工序均不会对外涂造成损害。
从外涂线上进入内涂作业线的钢管带有一定的温度，可省去内涂预热的工序，这样可节省设备投资并减少工时。
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