钻孔桩工艺设计性试桩总结Word下载.docx
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3、工艺试桩方案
3.1试桩机械主要设备配置
1、钻机：
选用CZ30冲击钻机一台。
2、汽车吊：
此段钻孔桩钢筋笼的最大重量预计4.5~14.7吨,钢筋笼的长度10~33.5米,因此选用QY25型汽车吊。
3、混凝土运输车：
根据运距和理论灌注数量选择10立方米混凝土运输车5台；
4、BW-200泥浆泵三台：
3千瓦一台，也可选用潜水泵，主要用于钻孔时向孔内灌注泥浆；
7.5千瓦一台，用于造浆或抽水：
12.5千瓦一台，主要用于清孔。
5、导管：
导管用Φ300mm无缝钢管制作，内壁光滑、圆顺、内径一致，接口严密。
导管管节长度，中间节为2.65m等长，底节为4.0m，另有1.0m、1.5m各一节搭配使用，总长40余米。
6、装载机：
ZL50装载机一台，倒运钻渣，平整场地。
7、变压器：
功率为500KW变压器一台，供试桩用电之用，200kw发电机一台备用。
8、8000L水车一台，用于造浆、清孔
试桩机械主要设备配置表
序号
设备名称
型号或功率
单位
数量
备注
1
冲击钻机
CZ30
台
2
吊车
QY25
3
砼运输车
容量≥10m3
5
4
泥浆泵
向孔内注浆
7.5
造浆、抽水
6
12.5
清孔
7
导管
Φ300mm
m
40
灌注水下砼
8
装载机
ZL50
倒运钻渣
9
水车
8000L
造浆用水
10
变压器
500KW
供试桩用电
11
发电机
200KW
备用
3.2试桩方法
3.2.1施工工艺
钻孔桩施工工艺流程图
3.2.2试桩选址
选择在邹家庄右线特大桥70#-6桩。
3.2.3场地布置
根据要求合理布置施工场地，将场地平整夯实，清除杂物；
修通便道、找好水源、安装变压器。
将桩位放出，钉好十字保护桩，做好测量复核，并记录放样数据备查；
规划行车路线时，使便道与钻孔位置保持一定的距离。
开挖泥浆池、沉淀池。
泥浆池大小宜为10m×
5m×
2.5m，沉底池大小宜为3m×
3.5m，泥浆池顺桥向布置，相邻处设置沉淀池，沉淀池和泥浆池在中间隔墙顶面下1m高度处联通，联通断面为1m×
1m，以便泥浆循环使用和保证泥浆质量。
四周用Ф50mm钢管做成安全围护栏，围护栏水平分两层，底层横杆离地面高度为0.5m，上层横杆离地高度为1.2m，立杆每3m设置一根，平杆和立杆用钢管卡子进行牢固连接，所有钢管用红色和白色油漆进行50cm相间涂刷，防护栏杆外侧满布密目防护网，在靠近便道一侧悬挂泥浆池危险等标示牌。
3.2.4钻机就位
就位前检查、维修钻机各部位，一切正常后，利用吊车使钻机就位，利用千斤顶对钻机进行调整。
用装载机将所需钻头运至钻机旁备用。
3.2.5埋设钢护筒
根据本桥的地质资料，相当一部分桩孔位置的表层存在风化残积层，埋设护筒时需要对护筒加固处理，才能开孔钻进，在正式施钻前对护筒有关要求如下：
护筒采用钢护筒，用厚度不小于10mm的钢板卷制，护筒顶端设15cm宽的钢板条加劲箍和吊环。
根据护筒的直径和埋置深度，人工开挖至要求深度后，用钻机或吊车将护筒吊起慢慢放入孔内，护筒外侧的的空间用粘土回填夯实。
在护筒就位的过程中，中心偏差通过“十”字护桩进行控制，即下护筒的过程中，随时测量护桩到护筒边缘距离的变化，根据事先计算的结果进行尺量调整，将护筒中心与桩中心调整到规X允许之内，同时用水平尺调整护筒的竖直度满足验收标准要求。
护筒埋置深度符合下列规定：
黏性土不小于1m，砂类土不小于2m。
当表层土松软时将护筒埋置到较坚硬密实的土层中至少0.5m。
岸滩上埋设护筒，在护筒四周回填黏土并分层夯实。
3.2.6泥浆制备
选择和备足良好的造浆粘土或膨润土，利用机械旋转造浆（符合在孔中造浆条件的孔，直接在孔中造浆），造浆量为2倍的桩的混凝土体积，泥浆比重可根据钻进不同地层及时进行调整。
泥浆性能指标要满足质量标准交底中的规定。
为提高泥浆黏度和胶体率，可在泥浆中掺入适量的碳酸钠、烧碱等，其掺量应经实验决定。
造浆后应试验全部性能指标，钻孔过程中应随时检查泥浆比重和含砂率，并填写泥浆试验记录表。
3.2.7钻进
钻进成孔:
开始钻进时，进尺应适当控制，在护筒刃脚处，应低挡慢速钻进，使刃脚处有坚固的泥皮护壁。
钻至刃脚下1m后，可按土质以正常速度钻进。
如护筒外侧土质松软发现漏浆时，可提起钻锥，向孔中倒入粘土，再放下钻锥倒转，使胶泥挤入孔壁堵住漏浆孔隙，稳住泥浆继续钻进。
在砂类土或软土层钻进时，易坍孔。
宜选用平底钻锥、控制进尺、轻压、低挡慢速、大泵量、稠泥浆钻进。
泥浆补充与净化：
开始前应调制足够数量的泥浆，钻进过程中，如泥浆有损耗、漏失，应予补充。
并应按泥浆检查规定，按时检查泥浆指标，遇土层变化应增加检查次数，并适当调整泥浆指标。
每钻进2m或地层变化处，应在泥浆槽中捞取钻渣样品，查明土类并记录，及时排除钻渣并置换泥浆，使钻锥经常钻进新鲜地层。
同时注意土层的变化，在岩、土层变化处均应捞取渣样，判明土层并记入记录表中以便与地质剖面图核对，并对取渣样品编号注明保存。
钻孔过程中严格按实际钻进尺度及时间记录钻孔记录表，要求记录要准确及时。
3.2.8清孔及成孔检测
①钻孔达到设计的孔深后，必须核实地质情况，同时应将孔底松散的钻渣清除干净。
终孔时须提前通知现场主管技术人员以便终孔时立即进行测量孔深，该孔深为无沉渣的实测孔深。
②沉淀一段时间后在吊装钢筋笼之前采用掏渣法或泥浆循环法进行清孔，清孔应达到质量标准交底中的要求。
③清孔完成后进行成孔检测，对桩孔平面位置通过护桩拉线进行复测，对孔径、孔深、倾斜度、沉渣厚度的检测采用检孔器、测锤法等简易法检测，确保成孔质量达到设计图纸要求和验收标准的要求。
④采用检孔器、测锤法等简易法检测时应符合以下要求：
a、检孔器采用Φ20钢筋制作，其外形似小形钢筋笼，要有一定的刚度，防止在使用过程中发生变形，同时制作必须规则，减少周壁突出，防止在检孔过程中对孔壁造成破坏。
b、孔径检测：
在钻孔成孔后，采用吊车或钻机将检孔器放入孔内，检孔器进入孔内后，利用护桩放样中心点，通过吊绳进行检孔器对中。
检孔器对中后，上吊点必须位置固定且在整个检孔过程中不能变位，否则重新对中。
检孔器在孔内下落时，靠自重下沉，不得借助其它外力。
如果检孔器能在自重作用下顺利下至孔底（检孔器系有测绳），则表明孔径能满足设计桩径要求。
如果在自重作用下不能下至孔底，则表明孔径小于设计桩径，则应重新扫孔或重钻至满足设计桩径要求。
c、竖直度检测：
当检孔器在孔顶对中下落后，通过在护筒（壁）顶观测吊绳相对于护桩放样中心点偏移情况，可计算成孔后孔的倾斜度，如下图所示。
d、测锤法检测孔深、孔底沉渣厚度：
测锤的制作需符合以下要求：
测锤用铁铸成柱形，平底，锤底直径5cm左右，高20cm，重量约4kg。
测锤顶端系上测绳，把测锤慢慢沉入孔底，凭人的手感判断沉渣的顶面位置，此时，读出测绳上的深度值，与终孔时的深度值相比较即可得出沉渣厚度。
钻孔桩钻孔允许误差
项目
允许偏差（mm）
孔径
不小于设计孔径
孔深
不小于设计孔深H，且小于H+0.5米
孔位中心偏心
≤50
倾斜度
≤1%孔深
浇筑混凝土前桩底沉碴厚度
≤100
3.2.9钢筋笼制作、安装
钢筋笼在DyK1250+130处钢筋场加工场提前制作,按照设计图纸及施工规X要求进行钢筋笼的制作，钢筋笼主筋接头采用纵向加工闪光对焊，每一截面上接头数量不超过50%，钢筋笼每隔两米设置一道加强筋，没每两米沿圆周等距焊接4根定位钢筋，桩身的净保护层厚度为70mm。
钢筋笼的材料、加工、接头和安装须符合设计和规X要求。
桩身钢筋笼分段制作，分段吊装，施工前根据钢筋笼的长度进行合理分段，上面和中间节的分段长度一般为18m，由最下的一节调整钢筋笼总长度，孔口进行对接。
采用两点吊法起吊钢筋笼，吊点的布置以钢筋笼变形最小为原则，正式起吊前先进行试吊，待调整到最佳起吊点后方可进行正式起吊，必要时在钢筋笼内增加临时纵横支撑，确保钢筋笼起吊过程中不发生变形。
钢筋笼慢慢吊起移至孔口，在操作人员的扶持下将正位后的钢筋笼骨架慢慢吊入孔内。
在骨架入孔时，应清除骨架上的泥土和杂物，修复变形或移动的箍筋，重焊或绑扎已开焊的焊点。
末段钢筋笼最上端设两根定位筋，由测定的护筒顶标高来计算定位筋长度，在顶部箍筋下至孔口时，在该箍筋上拉设“十”字交叉线绳交出钢筋笼的中心，将钢筋笼下放至设计标高后（可预先抽出部分泥浆，以保证顶部箍筋外露），根据桩孔中心的护桩拉设“十”字交叉线绳交出桩位中心，悬吊垂球调整钢筋笼的位置和桩位中心重合，并将定位吊筋点焊于槽钢上，防止灌注混凝土的过程中定位吊筋碰撞变位。
钻孔桩钢筋骨架的允许偏差和检验方法
检验方法
钢筋骨架在承台底以下长度
±
100
尺量检查
钢筋骨架直径
20
主钢筋间距
0.5d
尺量检查不少于5处
加强筋间距
螺旋筋间距
钢筋骨架垂直度
1%
吊线尺量检查
3.2.10安装导管和第二次清孔
试拼、检验、安放导管。
利用导管二次清孔。
导管管节长度，中间节宜为2.65m等长，底节为4.0m，配1～2节长0.5～1.5m短管。
使用前对导管进行试拼和试压，满足要求后方可使用。
导管组装后轴线偏差，不超过钻孔深的0.5%并不大于10cm；
试压压力为孔底静水压力的1.5倍。
导管安装后，其底部距孔底留400～500mm的空间。
导管安装：
验孔完成且合格之后，即可进行导管的安装工作，在安装导管之前先要复测孔深，根据孔深推算出需要安装多长的导管。
在安装导管时，长节即4m节放在底部，中间安放标准节，上部根据需要安装0.5m、1.0m、1.5m导管。
第一次清孔达到要求后，由于安放钢筋笼及导管，这段时间内，孔底又会产生沉渣，所以钢筋笼及导管就位后，进行第二次清孔。
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