PFMEA作业指导书Word文件下载.docx

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发展部负责对过程FMEA的编制，质保部负责对过程FMEA的控制和实施。

根据有关生产零件过程的种类（基本加工和安装过程）确定考虑范围，由各部门与产品有关的人员组成FMEA小组：

•技术部 

•质保部 

•市场部 

•生产作业部 

•采购部 

•生产准备部

并确定过程FMEA小组的负责人，必要时可邀请专家参加，组成扩大小组（小组人员一般不超过四—五个人）。

4.3过程FMEA的准备

发展部应根据具体加工零件编制过程FMEA表。

在FMEA表中，在过程指标栏中填写潜在的缺陷问题、潜在问题出现的后果、潜在问题的起因、目前状况预防及检验措施状况，同时填写风险特性指数。

质保部应组织FMEA小组讨论改进措施和方案，并根据所记录的数据以及每位组员的经验，评定缺陷可能出现的概率和缺陷对用户的影响，必要时补充其它缺陷、后果或原因。

对过程FMEA的编制，根据VDA4.2“缺陷可能性及影响分析”手册。

4.4缺陷的观察和评定

对潜在的缺陷确定和评定的基础可能是：

•用户的质量目标；

•设备清单

•内部质量目标；

•加工流程图；

•用户规范；

•生产线流程图；

•图样；

•类似产品的返工清单和报废清单；

•质量计划（与用户有关的项目）•加工计划；

对于风险优先指数

•RPZ>

100，建议可采取措施；

125，要求采取措施。

当缺陷出现的概率在5分以上时，同样要求采取措施。

在产品的风险较大或对用户的身体健康（或安全）有危险时，不采用这些建议。

通常在确定缺陷的影响时，评定在8分以上时，小组对这些情

况应该认真地进行评定，并且规定具体措施，通过采用适当措施，使这些设想的缺陷出现概率尽可能地低。

4.5措施的观察和选择

如果对于一个潜在的缺陷，认为需要加以处理，小组则应规定具体的措施。

即：

•防止缺陷出现的措施（消除措施）；

•降低缺陷作用的措施；

•简化缺陷发现的措施。

原则上消除措施要优先于发现措施。

必须对建议的消除措施施加以评定。

对执行措施后的情况，小组必须再次测定RPZ。

以确定在执行这些措施时，是否足够降低了风险。

对于措施本身或当不能够在职责“一栏”中注明时，应修改这些点（出现、作用、发现和RPZ），这时应在“改进状态”栏中写上值0，直到这些措施实现为止。

对解决方案的提议争论不休时，以经济效益为准。

在确定选择措施后，应确定期限，并写上实现此目标的负责人（部门代号和名称）。

编制人员必须填写一份过程FMEA记录表（表单号 

）。

然后将记录表和FMEA措施分发到有关部门。

4.6措施的采取和效果检查

采用了措施后，质保部负责人宣布该项工作已完成。

如无其它规定，一项措施的最迟完成日期应根据项目进度表，具体的过程是：

•开发措施的图纸批准；

•加工计划、设备计划和检验计划措施的执行情况说明；

•后勤措施的方案说明；

•过程措施的内部定型。

在项目小组的会议上，当询问相应过程时应考虑到措施的制订。

不切实际的措施必须记录在问题记录表中。

4.7过程FMEA的修改

过程修改

对实际操作中需要作过程修改时，则由质保部负责、FMEA小组修改过程FMEA。

临时修改的过程规定文件由质保部分发。

为了重新评定风险，就根据被观察的对象重复本程序的4.3—4.6节，但每项措施的最迟完成期限应为过程修改的实施期限。

设计修改

不会引起过程规定文件修改的图纸和零件清单的修改（如：

零件半径由2.2改为2.3）由质保部负责。

加工人员应估计是否需要对过程FMEA进行修改。

如有争议时，则由责任部门出面解释。

另外，是否要修改过程FMEA记录的决定，应能在FMEA的记录里查获。

用户退货

根据用户投诉，对过程FMEA进行修改的人员，通常为质保部负责投诉的人员。

质保部从负责投诉的人员处，得到的是无格式的书面报告，有缺陷或缺陷原因时，应根据加工计划，通过处理流程加以限制（例如不用于在“设备损坏”或“用纸板箱包装代替用户的周转箱”等一次性的专门规范的情况）。

在这种情况下，报告中应指明缺陷和缺陷的原因，使过程FMEA的修订更具有针对性。

过程FMEA的修改由质保部和过程FMEA小组负责。

对于所出现的缺陷及其原因，应重新评估风险，根据被观察的对象重复本程序的4.3—4.6节。

小组根据缺陷对用户影响以及在相关部门可完成的时间，来决定一项措施完成的期限。

此外在用户对以前流程投诉的特殊情况下，应加上标识。

在故障说明文字后“潜在缺陷”一栏内，对相应的过程FMEA部位需加上“xxxx年xx月xx日投诉”的字样。

为使过程FMEA小组更好地管理和使用FMEA（对现有的产品，也可对新产品），在过程FMEA上，应有专门的标记，识别现有或过去产品所存在的问题。

必须注意，对出现缺陷的说明，也可能涉及其它类似产品的过程FMEA小组。

为使大家都了解，在提交质保部之前，先应让FMEA小组的每个成员传阅过程FMEA的相关文件（过程FMEA记录单，过程FMEA更改状态表和FMEA）。

FMEA小组成员传阅后，应在历史表的背面写上日期、姓名和签名。

然后由编制人员决定，所述的问题是否在他的产品中也出现。

如有这一可能，则应同其过程FMEA小组一起参与对过程最佳方案的编制。

质保部和小组对于过程FMEA的标准，每年就进行审核和科技现状的动态分析。

修改文件

编制人员在FMEA系统的文档（备注文档）中写入过程FMEA更改状态表。

采用过程FMEA表分发并归档。

应记入过程FMEA的加工日期、修改理由和说明、部门代号与人员的姓名。

4.8文件存档

质保部根据质量记录控制程序，对过程FMEA加以存档。

对一般性零件的文件记录存档时间为5年（批生产后算起），对“D”零件的文件记录存档时间为15年。

严重度表

后果

判定准则：

后果的严重度

严重度

无警告的严重危 

害

可能危害机器或装配操作者。

潜在失效模式严重影响车辆安全运行和/或包含不符合政府法规项，严重程度很高。

失效发生时无警告。

10

有警告的严重危 

可能危害机器或装装配操作者。

失效发生时有警告。

9

很 

高

生产线严重破坏，可能100%的产品得报废，车辆/系统无法运行，丧失基本功能，顾客非常不满。

8

高

生产线破坏不严重，产品需筛选部分（低于100%）报废，车辆能运行，但性能下降，顾客不满意。

7

中等

生产线破坏不严重，部分（低于100%）产品报废（不筛选），车辆/系统能运行，但舒适性或方便性项目失效，顾客感觉不舒适。

6

低

生产线破坏不严重，产品需要100%返工，车辆或系统能运行，但有些舒适性或方便性项目性能下降，顾客有些不满意。

5

很低

生产线破坏不严重，产品经筛选，部分（少于100%）需要返工，装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，多数顾客发现有缺陷。

4

轻微

生产线破坏较轻，部分（少于100%）需要在生产线上其它工位返工。

装配和涂装或尖响和卡嗒响等项目不符合要求，有一半顾客发现有缺陷。

3

很轻微

生产线破坏轻微，部分（少于100%）产品需要在生产线上原工位返工，装配和涂装或尖响和卡塔响等项目不符合要求，很少顾客发现有缺陷。

2

无

没有影响

1

频 

度 

表

失效发生的可能性

可能的失效率

Cpk

频度

很高：

失效几乎是不可避免的

≥1/2

<

0.33

1/3

≥0.33

高：

一般与以前经常发生失效的过程相似的过程有关

1/8

≥0.51

1/20

≥0.67

中等：

一般与以前时有失效发生的，但不占主要比例的过程相类似的过程有关

1/80

≥0.83

1/400

≥1.00

1/2000

≥1.17

低：

很少几次与相似过程有关的失效

1/15000

≥1.33

很低：

很少几次与几乎完全相同的过程有关的失效

1/150000

≥1.50

极低：

失效不大可能发生。

几乎完全相同的过程也未有过失效

≤1/1500000

≥1.67

探 

测 

探测性

评价准则：

在下一个后续过程前，或零部件离开制造或装配工位这前，利用过程控制方法找出缺陷存在的可能性

探测度

几乎不可能

没有已知的控制方法能找出失效模式

很微小

现行控制方法找出失效模式的可能性很微小

微小

现行控制方法找出失效模式的可能性微小

很小

现行控制方法找出失效模式的可能性很小

小

现行控制方法找出失效模式的可能性小

现行控制方法找出失效模式的可能性中等

中上

现行控制方法找出失效模式的可能性中等偏上

现行控制方法找出失效模式的可能性高

很高

现行控制方法找出失效模式的可能性很高

几乎肯定

现行过程控制方法几乎肯定能找出失效模式，已知相似过程的可靠的探测控制方法

5. 

引用资料一览表：

•VDA4.2 

参考手册：

“缺陷可能性及影响分析”

•QP/XS4.2-01 

产品质量先期策划控制程序

•QP/XS4.2-05 

质量计划控制程序

•QP/XS4.2-06 

过程策划控制程序

•QP/XS4.9-01 

过程控制程序

•QP/XS4.6-01 

质量记录控制程序