固定床煤气化技术讨论一Word格式.docx

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从大的范围讲,煤气化流程其实只有一种,那就是煤在气化炉里利用燃烧自身发热形成高温炭分解水蒸气、还原二氧化碳,即通常说的煤气化产生高温含尘的粗煤气,高温含尘粗煤气经除尘、换热、洗涤即降温净化获得常温干净的冷煤气。

现在意义上的中氮流程指有燃烧室、三通阀、洗气箱、高烟囱和倾斜废热锅炉的,原化工部4.5万吨/a合成氨造气车间定型设计。

而小氮流程指的是装臵配臵在小型基础上造气炉炉膛却已改大,配套管道阀门相应变得比较紧凑,吹风烟气二次燃烧搬到了吹风烟气余热回收工号的,气化后除尘、降温配臵简单化了的并且已全盘学来了中氮自动化程度高的那部分技术的优化流程。

不消说,现在的小氮流程要强于中氮流程。

因为,实质上它是中氮流程的优化。

细分制气、除尘、换热、洗涤四个主要阶段的设备配臵,固定床炉系统的流程在我国的确多种多样,已经不是简单地说中氮流程、小氮流程所能说清楚的。

究竟哪种流程好?

答案是明显的,那就是煤耗、蒸汽耗、电耗低的流程好。

但这个答案是提问者不满意的,因为没有说清楚。

要真正说清楚牵涉的面很广。

咱们不妨从先弄清一些具体问题入手。

3、小氮煤耗为什么比中氮低?

煤耗低的原因是制气时间利用率高和气化火层热损失减少。

气化反应始终是只在气化火层里进行的。

由于送进气化剂和移出煤气的时间缩短,自然就提高了气化火层制气时间利用率,使单位时间煤气产量增加,同样产品数量的煤耗也就下降了。

况且小氮有炉顶阀,小氮的炉上空间（气化火层到炉顶阀之间的总空间小,小氮的炉下空间都小（中央风筒小,裤叉管短小,一次风阀、下行阀挨炉体近。

要理解这一点,必须明白气化剂是怎么进炉的,煤气又是怎么出炉的。

气体进出气化火层,首先是充满空间,然后是充够空间压力到该压力足以克服碳层或灰渣层的阻力才能来到气化火层或走出气化火层。

这段过程是需要时间的。

比起气化火层反应速度快得无法计量来,这气流进出气化火层所化的时间则是慢到完全可以计量了。

也就是说可控制了。

气流进出时间控制得短了制气时间利用率就高了。

气化火层热损失的多少主要在于煤气和灰渣离开气化火层,或者说走出炉口、走出灰斗带出热量是多还是少?

一般来说各家炉体散热、夹套锅炉吸热、灰渣排出显然的量都差不了多少。

所以气化火层热损失的多少主要看煤气和吹风烟气显热、吹风烟气潜热、灰渣残炭。

此三项中最重要的是煤气显热。

也就是说看上下行煤气温度。

因为它的含热量最多。

小氮厂炉上下温度≦300°

中氮厂却高得多。

所以中氮

煤耗高得多。

4、许多中氮厂为什么纷纷拆除大炉改上小炉

大炉改小炉实在是很不科学的举措。

这样一来,浪费了土地资源又浪费了厂房,严重影响了后工序的负荷。

造气炉生产煤气是在造气炉内的气化火层里的高温炭上。

炉膛小了高温炭少了生产的煤气量少了。

这一点很好理解。

但,进一步思考,你的后系统仍然要求你供应那么多煤气,你就得让改小了的炉子多生产一些煤气。

你还是烧你原来的原料煤,要多生产煤气就不得不加大生产负荷,让气化剂送进多一些。

气化剂进炉量多,它在炉内的流速快,气化剂跟高温炭接触时间就短,气化剂被分解或还原成的一氧化碳和氢气的量就少。

未分解、未还原的气化剂多,它们离开气化火层时带出热量更多。

结果,造气炉有效气产量少、煤耗、蒸汽耗、电耗都上升。

造气车间倒了霉。

整个工厂倒了霉。

这些人可能是看见小氮厂煤耗低想学习小氮。

以为炉子小煤耗就低。

不懂得固定床煤气化的基本原理。

一些厂改了一台试了试,并没有效果,就收手不改了,还算好。

例如贵州化肥厂。

一些厂一下子全部由中型炉改成小炉。

跨了,工厂倒闭了。

例如,原平化肥厂。

问题的严重性还在于,迄今为止许多人对固定床煤气化的技术原理仍然没有认识明白,仍然有许多人在指挥着上小炉子,还一味地在改高炉膛。

5、煤球好还是煤棒好

许多厂的运行实践证明,煤棒气化优于煤球气化。

全部煤球进炉,一个是一个,粒度非常均匀。

透气性能太好的结果是炉上温度居高不下,煤气出炉热损失大,灰渣排出未烧透的煤球多。

要将炉上温度控制下来,灰渣残炭降下来得有较高的责任心和操作技巧。

总之是操作困难。

全部煤棒进炉则不然,200-300长的棒送到炉口时全部已经是40-80

的短截。

随机堆积的结果是孔隙阻力大,炉出口煤气温度易于控制,灰渣排出未烧透的小短截煤棒不多。

显然煤棒炉比煤球炉好操作得多。

这恐怕是应着了水至清则无鱼那句话了。

顺便说一句,书上说的以及一直沿用至今的固定床造气炉适合烧25-75的块度的说法,即使这里的原料是只指焦炭,我认为其实也是不合适的。

生产实践已经表明,恐怕改成25-40,甚至15-30会更合适一些。

因此,烧煤球、烧煤棒、烧块煤、烧焦炭各有各的优点和缺点,总体看来,块度不能大。

而煤球则掺烧小粒煤才好烧。

煤球的直径,如果将压球机的球模改成20-35,各家的煤耗将会有明显的下降。

6、渣是工艺造的,渣层的稳定高于一切。

气化炉的稳定运行是实现优质低耗的根本。

但影响固定床气化炉稳定运行的关键是什么呢?

毫无疑问,是炉内结大块。

入炉煤块度均匀、大小颗粒度配比合理、含粉少,气化剂入炉流量平稳,炉篦布风均匀、炉条机排灰能力适当,恰当的百分比,合理的负荷和上下吹比例,合适的蒸汽用量都是保证气化炉稳定运行的基本条件。

操作运行当中,固定床碳层高度和气化渣层厚度的稳定是气化炉稳定运行的首要问题。

特别是渣层稳定,影响着全局。

渣层好坏就是指有没有大块。

最好的灰渣层指灰渣的粒度和入炉煤块一样大小一样均匀,都是熔渣却极少残炭的那种。

这样,气化火层和炉篦层面有相当的安全距离,同时入炉的气化剂能得到均匀的分布和预热,但问题是我们无法直接观察渣层和去测量其厚度,这就是渣层控制的实际困难。

虽然炉条温度计安装在炉蓖第一层缝隙处,应当说和渣层温度存在着一定的相关性。

但由于时下炉条温度计是高温热电偶,主要测量得到的是气流流动带出热,等测量到气化火层辐射热时,它跟炉蓖一样已经被烧坏了。

所以我们测得的炉条温度数值,往往跟下行温度差不了多少就是这个缘故。

许多小氮厂并不安装炉条温度计也就是

这个缘故。

渣层的厚度,渣层的灰渣块的大小和均匀度,关系着造气炉的负荷量,关系着灰渣残炭量。

其操作控制主要靠操作工的责任心和炉况判断能力及炉情处臵能力。

不仅仅是通过调整炉条机的转速,改变排灰量和渣层的厚度。

重要的是对全局的分析判断。

有人提出了炉蓖造渣的“工艺造渣理论”反对工艺造渣的理念。

他们认为渣块的大小是炉条机的运动决定的,换句话说,是炉蓖造渣。

并且自诩为提出了“工艺造渣理论”,而且是一种微型改造发明。

在一篇报道改进氨厂造气传统的工艺与操作的文章中是这么说的:

正像锅炉链条炉排一样,煤燃尽又达到成渣温度,由于炉排的转动,作用于熔融发粘的薄渣层,使松动裂成碎块。

同理造气炉工艺造渣就是由于炉条机转动才能波及到成渣区,使熔融状态的渣,在炉条机的波动下,熔融发粘的薄渣层松动、分裂成为小碎块。

每个循环的吹风空气和上吹蒸汽又容易直接窜入熔融的成渣区,故形成了蜂窝状的小碎块。

固定床煤气化原理告诉我们,气化火层高温炭的温度必须达到该炭的最高点,煤的气化效率最高。

而该炭最高温度是其灰熔点。

到了灰熔点时炭里的灰就熔融。

气化剂到达气化火层跟高温炭反应消耗了高温炭和熔融灰的热量,熔融灰被降温到灰熔点以下。

灰熔点以下的灰就结成块。

你看碳只有跟空气里的氧反应才能获取高温。

高温炭和熔融灰只有跟气化剂接触才能产生煤气同时产生灰渣。

同样,氧多则高温炭多、熔融灰也多气化剂消耗多、煤气产量多、灰渣块产生大而且多。

空气的进送,气化剂的进送不都是工艺嘛。

这造渣的功劳不归工艺,还能归属给别的吗。

千万要明白,炉内的渣块大小、多少都是被操作工艺控制着的。

并不是靠炉蓖控制的。

炉蓖只能实施正常的布风排灰。

炉内正常生产是必须有渣块的,没有渣块是生产不正常的表现。

当然太大的大块是

工艺操作指标与入炉原料品质不匹配造成,是气化剂进出量不稳定造成的,是工艺操作参数在操作中被控制失误造成的。

渣层的稳定,靠操作指标合理靠操作工的操作控制责任心和技术水平。

渣层的稳定之所以这么重要是因为渣层所处的位臵十分重要。

在这个位臵上,由它控制着气化剂、煤气在炉下部进出气化火层的路径。

它让你进你才能进,它不让你进,你就进不去,它的颗粒均匀,你能均匀进出,它的颗粒不均匀,你进出气化火层就均匀不了,吹翻漏碳全由它决定。

渣层的稳定高于一切。

还用再解析吗。

7、气化炉负荷的控制。

气化炉的负荷能力对应着一定品种品质的原料是肯定的。

随着气化炉负荷的提高,首先是吹风烟气带出热增加,煤气炉出口煤气带出热上升,蒸汽用量会以比负荷提高更大的比例增加,煤气和未反应的蒸汽带走的热量相应以非想象比例增加。

同样截面炉膛气流速度加快,气化剂在气化火层停留时间缩短,蒸汽分解率下降、二氧化碳还原率下降,煤气有效成分降低,综合煤耗将急剧上升。

原因是,让气化炉负荷提高,我们的本意是让吹风进去的氧提高。

而氧提高的同时不得不跟着进去4倍氧体积的氮。

这些氮进炉带出气化火层的热量、大大提高气化火层中气相体积使气流速度增加减少气固接触时间。

多大炉截面的煤气炉,烧什么样的原料煤,只能生产它能够生产出的煤气。

你让它多产是要付出高煤耗的代价的。

因此气化炉的出口煤气温度（包括吹风烟气温度对蒸汽分解率的影响是十分明显的。

气化炉出口的煤气温度（包括吹风气温度和蒸汽分解率对气化炉的消耗水平和发气量关系极大。

同样的设备、同样的煤种、同样的负荷,炉出口煤气温度越低,蒸汽分解率越高,煤气和未反应的蒸汽

带走的显热越少,则煤耗越低、煤气中有效成分愈高,反之亦然。

当然,建造煤气炉是为了生产煤气的,你也不可能为了低煤耗就降低生产负荷是不是。

8、加压夹套锅炉问题

造气炉的夹套锅炉是保护造气炉炉壁不被烧坏用的。

因为造气炉气化火层位臵在造气炉炉蓖附近,其炭温度高达1300°

。

没有水夹套钢铁会被烧坏,如果该处也采用耐火材料做衬里,则灰渣肯定要挂壁。

夹套的用途是保护气化火层处的炉壁钢板不被烧坏,同时保持气化火层热量不过多损失。

当然,如采用特殊材料比如河南新乡的中科化工,用黏贴新密瓷砖取代水夹套不是不可以,甚至像国外的气流床那样在夹套炉膛侧内部水冷壁管外再搞SiC涂层也行,但成本高,而且经常结渣、挂渣难处理。

为了这点小事折腾,何必呢。

所以我觉得做水夹套已是最佳选择。

个别厂,比如河南安阳的几台一氧化碳煤气炉以及大多数燃气气化炉采用全夹套造气炉结构。

我认为也是没有必要的。

因为气化火层就那么一点高度。

煤气化炉夹套的高度值一般是等于炉膛直径值,这是指小型炉。

正确设计不是这么随便说的。

为了适应宝塔炉蓖创建的气化火层的位臵。

夹套高度是这样设计计算来确定的。

首先,宝塔炉蓖确定计算总倾角,一般是45度。

然后,气化火层上限位确定计算值,一般视所烧原料煤的粒度特性分析计算而得,最大不超过1.5米。

因此,宝塔炉蓖炉的夹套高度总是二分之