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　　1、预压，保证工件接触良好。

　　2、通电，使焊接处形成熔核及塑性环。

3、断电锻压，使熔核在压力继续作用下冷却结晶，形成组织致密、无缩孔、裂纹的焊点。

点焊由于焊点间有一定的间距，所以只用于没有密封性要求的薄板搭接结构和金属网、交叉钢筋结构件等的焊接。

如果把柱状电极换成圆盘状电极，电极紧压焊件并转动，焊件在圆盘状电极只间连续送进，再配合脉冲式通电。

就能形成一个连续并重叠的焊点，形成焊缝，这就是缝焊。

它主要用于有密封要求或接头强度要求较高的薄板搭接结构件的焊接，如油箱、水箱等。

单面点焊时，电极由工件的同一侧向焊接处馈电，典型的单面点焊方式，单面单点点焊，不形成焊点的电极采用大直径和大接触面以减小电流密度。

无分流的单面双点点焊，此时焊接电流全部流经焊接区。

有分流的单面双点点焊，流经上面工件的电流不经过焊接区，形成风流。

为了给焊接电流提供低电阻的通路，在工件下面垫有铜垫板。

当两焊点的间距很大时，例如在进行骨架构件和复板的焊接时，为了避免不适当的加热引起复板翘曲和减小两电极间电阻，采用了特殊的铜桥，与电极同时压紧在工件上。

　　在大量生产中，单面多点点焊获得广泛应用。

这时可采用由一个变压器供电，各对电极轮流压住工件的型式,也可采用各对电极均由单独的变压器供电，全部电极同时压住工件的型式.后一型式具有较多优点，应用也较广泛。

其优点有：

各变压器可以安置得离所联电极最近，因而。

　　其功率及尺寸能显著减小；

各个焊点的工艺参数可以单独调节；

全部焊点可以同时焊接、生产率高；

全部电极同时压住工件，可减少变形；

多台变压器同时通电，能保证三相负荷平衡。

常用金属材料的点焊：

低碳钢的点焊

低碳钢的含碳量低于0.25%。

其电阻率适中,需要的焊机功率不大；

塑性温度区宽，易于获得所需的塑性变形而不必使用很大的电极压力；

碳与微量元素含量低，无高熔点氧化物，一般不产生淬火组织或夹杂物；

结晶温度区间窄、高温强度低、热膨胀系数小，因而开裂倾向小。

这类钢具有良好的焊接性，其焊接电流、电极压力和通电时间等工艺参数具有较大的调节范围。

　　钢具有良好的焊接性，其焊接电流、电极压力和通电时间等工艺参数具有较大的调节范围。

淬火钢的点焊

　　由于冷却速度极快，在点焊淬火钢时必然产生硬脆的马氏体组织，在应力较大时会产生裂纹。

为了消除淬火组织、改善接头性能，通常采用电极间焊后回火的双脉冲点焊方法，这种方法的第一个电流脉冲为焊接脉冲，第二个为回火处理脉冲，使用这种方法时应注意两点：

（1）两脉冲之间的间隔时间一定要保证使焊点冷却到马氏体转变点Ms温度以下；

（2）回火电流脉冲幅值要适当，以避免焊接区的金属重新超过奥氏体相变点而引起二次淬火。

不锈钢的点焊

　　不锈钢一般分为：

奥氏体不锈钢、铁素体不锈钢和马氏体不锈钢三种。

由于不锈钢的电阻率高、导热性差，因此与低碳钢相比，可采用较小的焊接电流和较短的焊接时间。

这类材料有较高的高温强度，必须采用较高的电极压力，以防止产生缩孔、裂纹等缺陷。

不锈钢的热敏感性强，通常采用较短的焊接时间、强有力的内部和外部水冷却，并且要准确地控制加热时间、焊接时间及焊接电流，以防热影响区晶粒长大和出现晶间腐蚀现象。

铝合金的点焊

　　铝合金的应用十分广泛，分为冷作强化和热处理强化两大类。

铝合金点焊的焊接性较差，尤其是热处理强化的铝合金。

其原因及应采取的工艺措施如下：

（1）电导率和热导率较高必须采用较大电流和较短时间，才能做到既有足够的热量形成熔核；

又能减少表面过热、避免电极粘附和电极铜离子向纯铝包复层扩散、降低接头的抗腐蚀性。

（2）塑性温度范围窄、线膨胀系数大必须采用较大的电极压力，电极随动性好，才能避免熔核凝固时，因过大的内容拉应力而引起的裂纹。

对裂纹倾向大的铝合金，如LF6、LY12、LC4等,还必须采用加大锻压力的方法，使熔核凝固时有足够的塑性变形、减少拉应力，以避免裂纹产生。

在弯电极难以承受大的定锻压力时，也可以采用在焊接脉冲之后加缓冷脉冲的方法避免裂纹。

对于大厚度的铝合金可以两种方法并用。

　　（3）表面易生成氧化膜焊前必须严格清理，否则极易引起飞溅和熔核成形不良（撕开检查时，熔核形状不规则，凸台和孔不呈圆形），使焊点强度降低。

清理不均匀则将引起焊点强度不稳定。

铜和铜合金的点焊

　　铜合金与铝合金相比，电阻率稍高而导热性稍差，所以点焊并无太大困难。

厚度小于1.5mm的铜合金，尤其是低电导率的铜合金在生产中用的最广泛。

纯铜电导率极高，点焊比较困难。

　　通常需要在电极与工件间加垫片，或使用在电极端头嵌入钨的复合电极，以减少向电极的散热。

钨极直径通常为3-4mm。

　　焊接铜和高导电率的黄铜和青铜时，一般采用1类电极合金做电极，焊接低导电率的黄铜、青铜和铜镍合金时，采用2类电极合金。

也可以用嵌入钨极的复合电极焊接铜合金。

由于钨的导热性差，故可使用小得多的焊接电流，在常用的中等功率的焊机上进行点焊，但钨电极容易和工件粘着，影响工件的外观。

下面两表为点焊黄铜的焊接条件。

铜和高电导率的铜合金因电极粘附严重，很少采用点焊，即使用复合电极也只限与点焊薄铜板

2凸焊

凸焊是点焊的一种变型形式;

在一个工件上有预制的凸点，凸焊时，一次可在接头处形成一个或多个熔核。

一、凸焊的工艺特点

由于电流集中，克服了点焊时熔核偏移的缺点，因而凸焊时工件的厚度比可以超过6:

1。

凸焊时，电极必须随着凸点的被压馈而迅速下降，否则会因失压而产生飞溅，所以应采用电极随动性好的凸焊机。

多点凸焊时，如果焊接条件不适当，会引起凸点移位现象，并导致接头强度降低。

实验证明，移位是由电流通过时的电磁力引起的。

在实际焊接时，由于凸点高度不一致，上下电极平行度差，一点固定一点移动要比两点同时移动的情况多。

为了防止凸点移位，除在保证正常熔核的条件下，选用较大的电极压力，较小的焊接电流外，还应尽可能地提高加压系统的随动性。

提高随动性的方法主要是减小加压系统可动部分的质量，以及在导向部分采用滚动摩擦。

多点凸焊时，为克服各凸点间的压力不均衡，可以采用附加预热脉冲或采用可转动的电极头的办法。

二、凸焊的工艺参数

凸焊的主要工艺参数是：

电极压力、焊接时间和焊接电流。

凸焊的电极压力取决于被焊金属的性能，凸点的尺寸和一次焊成的凸点数量等。

电极压力应足以在凸点达到焊接温度时将其完全压馈，并使两工件紧密贴合。

电极压力过大会过早地压馈凸点，失去凸焊的作用，同时因电流密度减小而降低接头强度。

压力过小又会引起严重飞溅。

对于给定的工件材料和厚度，焊接时间由焊接电流和凸点刚度决定。

在凸焊低碳钢和低合金钢时，与电极压力和焊接电流相比，焊接时间时次要的。

在确定合适的电极压力和焊接电流后，在调节焊接时间，以获得满意的焊点。

如想缩短焊接时间，就要相应增大焊接电流，但过份增大焊接电流可能引起金属过热和飞溅，通常凸焊的焊接时间比点焊长，而电流比点焊小。

凸焊的每一焊点所需电流比点焊同样一个焊点时小。

但在凸点完全压溃之前电流必须能使凸点溶化，推荐的电流应该是在采用合适的电极压力下不至于挤出过多金属的最大电流。

对于一定凸点尺寸，挤出的金属量随电流的增加而增加。

采用递增的调幅电流可以减小挤出金属。

和点焊一样，被焊金属的性能和厚度仍然是选择焊接电流的主要依据。

多点凸焊时，总的焊接电流大约为每个凸点所需电流乘以凸点数。

但考虑到凸点的公差、工件形状。

以及焊机次级回路的阻抗等因素，可能需要做一些调整。

凸焊时还应做到被焊两板间的热平衡，否则，在平板未达到焊接温度以前便已溶化，因此焊接同种金属时，应将凸点冲在较厚的工件上，焊接异种金属时，应将凸点冲在电导率较高的工件上。

但当在厚板上冲出凸点有困难时，也可在薄板上冲凸点。

电极材料也影响两工件上的热平衡，在焊接厚度小于0.5mm的薄板时，为了减少平板一侧的散热，常用钨-铜烧结材料或钨做电极的嵌块。

3缝焊

缝焊的过程与点焊相似，只是以旋转的圆盘状滚轮电极代替柱状电极，将焊件装配成搭接或对接接头，并置于两滚轮电极之间，滚轮加压焊件并转动，连续或断续送电，形成一条连续焊缝的电阻焊方法。

缝焊用的电极是圆形的滚盘，滚盘的直径一般为50-600mm，常用的直径为180-250mm。

滚盘厚度为10-20mm。

接触表面形状有圆柱面和球面两种，个别情况下采用圆锥面（如图12-1）。

圆柱面滚盘除双侧倒角的形式外，还可以做成单测倒角的形式，以适应折边接头的缝焊。

接触表面宽度ω视工件厚度不同为3-10mm，球面半径R为25-200mm。

圆柱面滚盘广泛用于焊接各种钢和高温合金，球面滚盘因易于散热、压痕过渡均匀，常用于轻合金的焊接。

缝焊形成熔核所需的热量来源与点焊相同，都是利用电流通过焊接区电阻产生的热量。

在其他条件给定的情况下，焊接电流的大小决定了熔核的焊透率和重叠量。

在焊接低碳钢时，熔核平均焊透率为钢板厚度的30-70%，以45-50%为最佳。

为了获得气密缝焊熔核重叠量应不小于15-20%。

当焊接电流超过某一定值时，继续增大电流只能增大熔核的焊透率和重迭量而不会提高接头强度，这是不经济的。

如果电流过大，还会产生压痕过深和焊接烧穿等缺陷。

焊缝时由于熔核互相重叠而引起较大分流，因此，焊接电流通常比点焊时增大15-40%。

缝焊时电极压力对熔核尺寸的影响与点焊一致。

电极压力过高会使压痕过深，同时会加速滚盘的变形和损耗。

压力不足则易产生缩孔，并会因接触电阻过大易使滚盘烧损而缩短其使用寿命。

缝焊时，主要通过焊接时间控制熔核尺寸，通过冷却时间控制重叠量。

在较低的焊接速度时，焊接与休止时间之比为1.25:

1-2:

1，可获得满意结果。

当焊接速度增加时，焊点间距增加，此时要获得重叠量相同的焊缝，就必须增大比例。

为此，在较高焊接速度时，焊接与休止时间之比为3:

1或更高。

焊接速度与被焊金属、板件厚度、以及对焊缝强度和质量的要求等有关。

通常在焊接不锈钢、高温合金和有色金属时，为了避免飞溅和获得致密性高的焊缝，必须采用较低的焊接速度。

有时还采用步进缝焊，使熔核形成的全过程均在滚盘停止的情况下进行。

这种缝焊的焊接速度要比常用的断续缝焊低得多。

焊接速度决定了滚盘与板件的接触面积、以及滚盘与加热部位的接触时间，因而影响了接头的加热和散热。

当焊接速度增大时，为了获得足够的热量，必须增大焊接电流。

过大的焊接速度会引起板件表面烧损和电极粘附，因而即使采用外部水冷却，焊接速度也要受到限制。

　　缝焊主要用于焊接焊缝较为规则、要求密封的结构，板厚一般在3mm以下。

4对焊

对焊是使焊件沿整个接触面焊合的电阻焊方法。

闪光对焊

闪光对焊是将焊件装配成对接接头，接通电源，使其端面逐渐移近达到局部接触，利用电阻热加热这些接触点，在大电流作用下，产生闪光，使端面金属熔化，直至端部在一定深度范围内达到预定温度时，断电并迅速施加顶锻力完成焊接的方法。

　　闪光焊的接头质量比电阻焊好，焊缝力学性能与母材相当，而且焊前不需要清理接头的预焊表面。

闪光对焊常用于重要焊件的焊接