喷煤工艺流程图及概述资料Word文件下载.docx
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设计要求
≤25
≤12
≤14
≤0.8
≤50
≥50
2)煤粉条件
煤粉质量要求见表2.10-2。
表2煤粉质量要求表
项目
数值
备注
煤粉粒度:
-200目
70~80%
<1mm
100%
煤粉水份
≤1.3%
3)制粉喷吹能力
按高炉正常日产铁水量4005吨,正常喷吹能力为160kg/t铁计,高炉正常喷吹所需煤粉量为26.7t/h;
按高炉正常日产铁水量4005吨,喷吹能力为200kg/t铁计,高炉最大喷吹所需煤粉量为33.4t/h。
2、主要工艺参数
制粉喷吹系统主要工艺参数见表2.10-3。
表3喷吹系统工艺参数
序号
名称
单位
数值
1
高炉公称容积
m3
1780
2
风口数
个
22
3
高炉热风压力(最大)
MPa
0.35
4
喷吹站到最远风口距离
m
~150
5
高炉喷吹量
t/h
26.7
最大33.4
6
吨铁理论喷煤量
kg/t
160
设备能力200
7
系统现状能力
110~120
不改造喷吹罐
8
加压、流化用氮气量
Nm3/h
1600
0.85MPa(g)
9
喷吹用压缩空气量
1400
10
喷吹罐倒罐周期
min
40~50
3、主要工艺流程
分配器及煤粉主管流程图见附图。
喷煤工艺流程:
该系统采用磨辊中速磨制粉,双管路加分配器浓相输粉的新工艺流程。
高炉喷吹煤粉工艺系统主要由:
原煤贮运、煤粉制备、煤粉输送、煤粉喷吹、干燥气体制备和供气动力系统组成。
制粉系统
煤粉输送
喷吹系统
供气系统(空气、氮气)
原煤储运系统
干燥气体制备系统
高炉
主皮带
1#称重小皮带
混煤仓
称重皮带输送机
加热炉
总管氮气
2#原煤仓
1#原煤仓
布袋箱体
1#给料机
1#煤粉振动筛
2#称重小皮带
煤场
总
管高炉煤气
总管焦炉煤气
磨煤机
落煤管
除铁器
布
袋
进
口
2#给料机
2#煤粉振动筛
煤粉仓
喷吹罐
废气引风机
空压站
空气罐
氮气罐
主排风机
水泵房
煤粉出口管路
喷煤区工艺流程图
分配器
混合器
喷枪
高
炉
烟囱
4、干燥气发生炉系统热风炉废气管道改造
干燥气发生炉所用热源,来自于热风炉废气的载热和煤气燃烧的化学热,热风炉废气由新建高炉热风炉烟囱前的烟道引出,热风炉废气使用量为95000m3/h,废气温度为140~180℃(不经余热回收时~310℃),废气管道直径为φ1420mm,采用外保温方式。
热风炉废气引风机设备利旧,布置在新高炉热风炉烟道旁,热风炉废气引风机参数如下:
流量:
172470-23490m3/h
风压:
7508-4974Pa
电机:
250kW
数量:
1台
5、喷吹系统
1)喷吹罐加压、补压及输送系统
制粉站内喷吹系统设有1个煤粉仓,仓下设6个喷吹罐,分为2个系列,每3个并列的喷吹罐为1个系列,分别对应高炉的奇数风口和偶数风口进行喷吹。
煤粉仓下部通过落粉管、气动钟阀与喷吹罐相连。
煤粉仓内被流化的煤粉靠重力落入喷吹罐,6个喷吹罐均按装粉、加压、等待、喷吹、卸压、再装粉的程序循环交替的运行,将煤粉经喷吹主管、分配器、煤粉喷枪,连续稳定地喷入高炉。
煤粉仓流化、喷吹罐加压和流化采用氮气,煤粉的输送采用压缩空气。
2)煤粉输送及分配系统
煤粉输送及分配系统采用2根喷吹主管及2个炉前分配器的直接喷吹工艺。
一个主管对应一个分配器,1#分配器对应奇数风口,2#分配器对应偶数风口。
煤粉输送及分配系统由主管及支管输煤阀、分配器、支管吹扫阀及相应管线组成,喷吹主管采用低流速、浓相喷吹技术,煤粉喷吹浓度≥30kg粉/kg气,可以有效的减小管道及阀门的磨损,同时也能减小系统阻损;
煤粉支管采用等阻损补偿技术,再加上高精度均匀分配的盘式分配器,使得支管喷煤量很均匀。
主管之间每隔~100m处都设有手动清扫阀,可以实现快速人工清堵。
支管也设有吹扫和喷枪冷却阀,一旦支管发生堵煤或停止喷吹时,便自动打开吹扫阀进行吹扫。
另外考虑到煤粉中水分对煤粉流动性的影响,煤粉主管采用了外保温。
煤粉喷枪采用单层喷枪。
喷枪与风口之间装有手动切断阀,当退出喷枪时可切断热风气流,保证安全。
6、制粉喷吹站的消防与安全措施
1)喷吹系统在安全措施上按强爆炸性烟煤设计。
2)以含氧量小于2%的热风炉废气为主,掺入少量高炉煤气燃烧产生的烟气,作为煤粉干燥和输送用气源,使制粉流程的气路惰性化,煤粉不能自燃和爆炸。
3)煤粉流化、加压、清堵等均采用氮气,输送以及喷吹等采用压缩空气。
喷煤系统工艺
概述
主要设计原则及采用的新技术:
1采用制粉与喷吹一体化的直接喷煤方式:
结构紧凑布局合理、占地面积小、节省投资;
2采用新型HPS943碗式中速磨煤机制粉。
节能、噪音小;
3采用一次布袋收集煤粉。
工艺流程短。
设备少、节省投资;
4喷吹系统采用并罐。
5采用浓相喷煤技术。
固气比高,喷煤能力大,是富氧大喷煤的必备条件;
6喷吹煤种为烟煤。
亦可两种煤种混喷;
7制粉和喷吹系统,均采用计算机自动控制;
安全可靠;
控制精度高。
4.1.2按生铁年产量140万吨,喷煤比160kg/t(需在热风炉后烟道设助燃空气预热器),年喷煤总量23万吨考虑系统配置和原燃料消耗。
4.1.3喷煤系统由原煤储运系统、制粉系统、喷吹系统、外网风、水、电、气系统四部分组成。
主要设备有;
烟气燃烧炉、中速磨、热风炉废气引风机、主排粉风机、布袋收粉器、喷吹罐、煤粉分配器。
4.2储煤场
4.2.1储煤场的建设按满足100万吨喷煤的需要考虑。
建筑面积(长*宽)42*27㎡,利用铲车上料、30m³
混煤仓两个、称重皮带机两台以及B650皮带机等设备。
原煤场有防雨、防冻和混配煤功能,储煤能力为4500-6000T。
在喷吹系统全负荷生产时,其储煤量可以使用8-10天。
4.2.2工艺设备流程:
汽车---储煤场---铲车—混煤仓----皮带称-----皮带机----原煤仓
4.2.3为保证磨机安全,在B650皮带机上设电磁除铁器一台,以清除原煤中的磁性金属物。
4.2.4储煤场主要设备配置见下表
储煤场主要设备配置表
设备名称
用途
规格
型号
数量
单重
总重
1
称重皮带机
为皮带上煤
JGC-40I
2
电磁除铁器
去除原煤中铁质杂物
RCY
0.95
3
皮带运输机
为原煤仓上煤
100/h
B=650
4.3制粉系统
4.3.1系统组成:
原煤仓(双曲线型锥底)、密封皮带输送机、碗式中速磨、一次布袋收粉器、主排粉风机以及烟气燃烧炉
4.3.2系统流程:
热风炉废气管道→高温风机→烟气燃烧炉↓
原煤仓→密封皮带输送机→碗式中速磨→一次布袋收粉器→主排粉风机
4.3.3原煤仓容积为60m³
,可装原煤42t,能保证磨机1.5小时的用煤量。
为使原煤仓下料顺畅,其下锥体部分设空气炮。
为避免出现仓满溢出和空仓漏风现象,仓体设上下两点音叉计检测原煤仓料位。
4.3.4选输送机为碗式中速磨供煤,该设备密闭性好、运行稳定、故障率低、采用变频调速连续调节给煤量,煤量调节范围大,精度高。
4.3.5碗式中速磨是由多台设备组成的机组,它包括:
磨机本体、主电机、弹簧加载装置、润滑油站等,机组由磨机厂家负责成套供应。
4.3.6烟气燃烧炉用来降低含氧的热风炉废气由100-250℃提高至280-300℃。
其发生的高温烟气(800-1000℃)一般只占总烟气量的5-10%。
选用卧式密闭炉型,前部为燃烧室,设有煤气烧嘴。
后部为混合室,利用系统负压从其顶部吸入热风炉废气与高温烟气混合后,进入磨煤机。
4.3.7燃烧炉主燃高炉煤气。
为了稳燃,燃烧炉燃烧室内设计有格子砖蓄热。
4.3.8为了克服管道的阻力和烟囱的自然抽力,在热风炉废气管道上设有一台高温风机。
4.3.9制粉系统安全防爆措施:
1用近于惰性的烟气作为磨煤的干燥气和输送煤粉的气源,并且控制系统漏风率,使布袋出口烟气含氧浓度≤12%,以确保制粉系统安全运行。
2线监测磨机入口和布袋出口干燥烟气的氧气机一氧化碳浓度,超标立即报警,并采取充氮或切断阀门等措施。
3钢球磨设氮气吹扫管道,磨机温度偏高或停开机时,使用氮气进行短时间吹扫;
4严格控制磨机出口温度不高于90℃,高于90℃时自动报警,温度达到110℃时,收粉系统自动停机。
5系统各设备均设有温度检测及报警装置。
6布袋收粉器采用防静电滤料,设备及管道均进行接地,法兰导线相连。
4.3.10制粉系统主要设备配置见下表
制粉系统主要设备配置表
单重(t)
总重(t)
1.
密封皮带输送机
为中速磨供煤
计量精度±
0.5%、最大带速0.5m/s、驱动电机防爆电机、堆密度0.8T/m3、主轮直径280mm、最大输送量65T/h、从动轮直径217mm、皮带宽度800mm、重量6.5
B=800
T
6.5T
碗式中速磨
磨煤
磨盘直径2400mm、磨辊直径1400mm;
磨辊数量3个,使用寿命12000h,转速每分钟35转;
电机转速980转;
标准出力45t/h,基点出力58.8t/h;
静态分离器;
一次风量68638Nm3/h
HPS943
135t
产生系统负压
风量127000/13500m3/h、全压13000Pa、转速1450r/min、功率800kw、执行标准GB/T13274-91
YG31-2100
6.8T
废气风机
抽引热风炉废气
风压7508-4974、风量172470-23490、风速1450、功率250kw
Y4-73-150
燃烧炉