纺织工艺课程设计一指导书101word版本Word文档下载推荐.docx
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一般粗纺毛纱单纱截面内的纤维根数为120~200根。
设单纱截面内纤维根数为mf时,则
式中：
Ntf一一纤维特克斯数;
Nt——纱线特克斯数。
而纤维特克斯数与纤维直径之间的关系为：
d一一纤维直径（μm）；
β一一纤维比重（mg/mm3）；
Ntf一一纤维特克斯数。
对羊毛纤维，纱线特数与纤维直径的关系可通过下式表示
羊毛品质支数与纺纱支数
品质支数（支）
平均直径（μm）
可纺支数
tex
公支
70
18.1~20.0
15.63以下
64以上
66
20.1~21.5
16.67
60
64
21.6~23.0
20~17.86
50~56
23.1~25.0~
20.83~20
48~50
58
25.1~27.0
23.81~20.83
42~48
56
27.1~29.5
31.25~23.81
32~42
改良毛64支以上
-
50~55.5
18~20
60（相当于一级毛）
62.5
16
二级毛（相当于52~58支）
100
10
三级毛（相当于46~48支）
125
8
四级毛（相当于36支）
200
5
捻系数的确定
（1）细纱捻系数
细纱捻系数的确定,主要决定于纱的用途、产品的特征及所用原料的品质。
①细纱用途不同,则选用的捻系数也不同。
经纱要求强力高,捻系数也应较高；
纬纱在织造过程中所受张力较小,要求比较柔软,则捻系数可较低；
针织用纱的捻系数还应偏低一些。
②细纱细度不同及所用原料不同,则选用不同的捻系数。
纱支越高、纤维长度越短,捻系数越大。
纯毛纱的捻系数大于混纺的捻系数。
而j昆纺纱的捻系数又大于纯化纤纱的捻系数。
原料品质高的,捻系数可适当降低一些。
③产品特征不同,捻系数也不同。
重缩绒的织物捻系数宜小；
轻缩绒织物捻系数较大；
不缩绒织物经纬纱可选用相同的捻系数。
缩绒织物纬纱捻系数可较低；
薄爽织物捻系数应大；
树脂整理的化纤织物捻系数可小些。
华达呢、单面花呢类产品,捻系数应大些。
（2）股线捻系数
股线捻度的大小将直接影响织物的外观和手感。
股线捻系数的选择,主要考虑以下几点。
①根据细纱捻系数,选用不同的股线捻系数,以使股线强力达到最大值；
②股线和细纱捻向相同时,股线捻系数可小些,否则手感硬、光泽差；
股线和细纱的捻向相反时,股线捻系数可大些,便可得到较好的光择和手感。
粗纺纱常用捻系数
纱线类别
经纱
纬纱
毛混纺纱
再生纤维纱
备注
捻系数
线密度制
379.4~505.9
347.8~379.4
211.3~347.8
474.3~600.8
毛染色纱较本色纱捻系数高5%
公制
120~160
110~120
70~110
150~190
精纺纱常用捻系数（公制）
品种
单纱捻系数
股线捻系数
风格特征
全毛哔叽
80~85
110~130
柔软，光洁整理
全毛啥味呢
75~80
100~110
柔软，缩绒整理
全毛华达呢
85~90
140~160
结实，挺括
1.3设计方法及步骤
1.3.1工艺流程的制订
1、要与产品的特征和规格相适应
每一种产品，都有其特定的外观和技术要求，所用原料、纺纱制度、织物组织、染色方法、整理特点和光泽、手感等方面，都有一定的差异。
为此，应对计划生产的品种进行实事求是的分析，了解其独特的性质，以便制订相应的工艺流程。
2、使产品的特殊需要与可能得到的技术条件相适应
例如，近年来，混纺和混色产品日益增多，对于产品的外观，也提出了很多的要求。
诸如此类，在确定工艺流程时，既要充分考虑产品的特殊需要，又要注意实际条件的可能。
不加分析地一味追求某些高精尖的设备，在实际生产中往往只能取得相反的结果。
一个工厂不可能满足每一种产品的每一个特殊要求，否则，就会有相当数量的特殊加工设备经常处于停机状态，不能充分发挥作用。
粗梳毛织物的生产工艺流程：
可分为原料初步加工、纺织工艺和染整工艺三部分。
精梳毛织物生产的工艺流程：
毛条制造、条染复精梳、前纺、后纺、织造、染整工艺流程
1.3.2工艺参数和设备参数的选择
（1）根据精、粗纺产品工艺流程完成各工序工艺参数的选择；
（2）设备参数的选择及设备选型。
2.加工系统
2.1粗梳毛纺系统
洗毛初加工→和毛加油→梳毛→细纱→（蒸纱）→络筒
2.2精梳毛纺系统
（1）条染产品流程
原毛初加工→毛条制造→条染复精梳→前纺→后纺→准织→染整→成品
典型的条染产品纺纱工艺流程：
选毛配毛→开洗烘→和毛加油→梳毛→毛条头道针→毛条二针→毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针（毛条制造）松球→装筒→条染→脱水→复洗→混条针梳→前纺头针→毛条三针→复精梳→毛条四针→混条→毛条末针（条染复精梳）混条→前纺头针→前纺二针→前纺三针→前纺四针→粗纱（前纺）细纱→并线→捻线→（蒸纱）→络筒（后纺）（自动络筒→电子并线→倍捻）
（2）匹染产品流程
原毛初加工→毛条制造→前纺→后纺→准织→染整→成品
典型匹染产品纺纱工艺流程：
选毛配毛→开洗烘→和毛加油→梳毛→毛条头道针梳→毛条二针→毛条三针→精梳→毛条四针→毛条末针→混条→混条→前纺头针→前纺二针→前纺三针→前纺四针→粗纱→细纱→并线→捻线→（蒸纱）→络
筒→（自动络筒→电子并线→倍捻）
2.3半精纺系统
原毛→初加工→洗净毛→和毛→梳毛→针梳2-3道→粗纱→细纱→毛纱→并、捻、络（含蒸纱）→毛股线
3.精梳毛纺工艺设计
3.1原料
羊毛，特种动物毛、化纤等
3.2毛条工艺设计
毛条制造工艺设计的内容包括原料选用、工艺流程的确定、加油量和油水比的确定、主要设备的工艺计算和主要工艺参数的确定。
3.2.1配毛
原料的选用应考虑生产毛条的品种和采用的加工系统，如纯毛条、化纤条或羊毛与化纤混梳条，采用法式加工系统还是英式加工系统。
（1）配毛方式
精梳毛纺配毛分两个阶段，第一阶段在毛条制造，采用梳条配毛（散毛选配），第二阶段在前纺毛条搭配。
（2）梳条配毛原则
①长度选择。
一般选毛丛长度较短的一种毛为主体毛。
主体毛应占总配毛成份的70％以上，当以毛丛较长的毛为配合毛，可掺少量较短毛。
配合毛的毛丛长度不得超过主体毛毛丛长度20mm。
长度在95mm以上的细支毛不宜作主体毛。
对质量差异不大，毛丛长度相差10mm以内的羊毛，可以进行列主体配毛。
②细度选择。
一般配合毛与主体毛平均细度差异控制在2μm以内。
注意：
加工会使条中羊毛变粗
③粗腔和弱节毛的含量。
粗腔含量加工后会减少。
注意：
控制弱节毛节含量。
④草刺。
根据条件适当掌握。
⑤色泽和手感。
原料色泽和手感应以较接近的互相并合。
3.2.2和毛加油设计
（1）和毛
和毛机B261：
将原料开松、均匀混合
工艺参数：
相关机件间的速比、隔距原则同梳理机原理。
为使原料开松混合均匀，一般原料要经过多次和毛。
（2）加油
目的：
增加纤维间的润滑，减少纤维在开松梳理过程中的损伤；
减少生产中静电；
增加纤维的柔软性、抱合性。
油剂一般由油和抗静电剂等组成。
油一般为矿物油或植物油，油须乳化，加油大多是在和毛机出口处输送时喷洒。
一般洗净毛：
残脂率在0.6%以下时加油率为0.7％；
残脂率在0.6％以上时加纯油率为0.5％；
油水比一般为1:
4~1:
5。
化纤：
加纯油率为0.5~0.8％，油水比为1:
2~1:
3
混料梳毛的上机回潮率应不同：
弹性针布（19~24％）比金属针布（16~20%）多加水。
羊毛比化纤多加水（合纤应加抗静电剂）
3.2.3加油计算举例
投料1000kg羊毛，实际回潮率为15％，含油为0.6％，要求和毛后羊毛回潮率达到25％，含油率达到2％。
求需加油水量（和毛油，油水比1:
4）
①回潮15%时羊毛的含水率=（1×
实回）/（1+实回）=15%/115%=13%
②1吨毛中含水量=1000×
13%=130kg
③毛干重=1000-130=870kg
④回潮为25%时羊毛应含水=干重×
回潮=870×
25%=217.5kg
⑤羊毛尚需加水=217.5-130=87.5kg
⑥羊毛尚需加油=1000×
（2%-0.6%）=14kg
⑦加和毛油量=14×
（1+4）=70kg
⑧和毛油中有水=14×
4=56kg
⑨和毛油中还需加水量=87.5-56=31.5kg
3.2.4梳毛工艺设计
（1）隔距设计
①选择隔距的原则。
首先考虑原料种类和性质，如细而卷曲的羊毛，梳理较困难，采用小隔距，加强梳理；
其次，根据两滚筒之间作用性质而定，分梳作用是基本作用，应作为校对隔距的重点；
考虑隔距时，还应该按照羊毛在梳毛机内前进方向逐渐变小，以保证逐步加强梳理作用。
②分梳作用区隔距选择。
在分梳作用区内的锡林与工作辊间隔距，应与混料的松解程度相适应（渐小），一般为靠后几个相差较大，越向前差距逐渐减小；
锡林与道夫间隔距，应小于与其最近的工作辊隔距；
喂入罗拉与胸锡林之间隔距应为全机最大处。
③剥取作用区隔距的选择。
剥取作用区的隔距：
在剥毛辊与工作辊之间的隔距可适当大些，以能顺利剥取为度；
由后向前各剥毛辊的隔距可以由大变小，在同一锡林上也可以采用同一隔距。
最大、最小隔距可参考相关设备参数。
（2）梳毛机速度比的设计
梳毛机速比的确定：
大锡林的速度是梳毛机的基本速度，其他机件的速度都随其而变化。
锡林速度的大小直接关系到梳毛机的分梳效能，影响分梳效能的因素除了隔距外，还有工作辊速比，又称凝聚倍数，可通过调整变换齿轮齿数来改变。
一般可参考以下规则：
①梳理细羊毛时，应采用较小的道夫和工作辊变换齿轮以加大速比，加强梳理；
梳理粗羊毛时则采用较大的道夫和工作辊变换齿轮，即采用小速比。
②当梳理化纤等较长纤维时，可用较大的道夫和工作辊变换齿轮，以减小速比保护纤维长度。
③当要求提高梳毛机产量以满足后工序需要时，可适当加大道夫和工作辊变换齿轮，以减
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