模具设计说明书.docx
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模具设计说明书
第1章绪论
1.1选题的背景、目的及意义
从我国参加WTO后，机械制造业迎来了前所未有的发展机会，我国正渐渐成为“世界制造中心”。
制造业为了增强竞争实力，提高产品质量和出产效能，改进原材料利用率，节约能源，普遍地选用各种模具成形工艺更换传统的切削加工工艺。
当前机械、汽车、电子信息、轻工等工业产品有60%到80%的工件选用模具成形工艺。
在成形模具的加工中，冷冲压模具加工具备很多的优势，我国着重发展的精密、高效模具种类中最重要的是多工位的连续模与多功能的模具。
尤其是机械、仪表行业、电子、电气的体积小，形状复杂，精度要求比较高的金属制件，普遍的使用多工位级进模生产。
在现代冲压技术中，发展连续级进型模具有重要地位，尤其是对冲压件需要大批量生产的，更该选用多工位级进模进行加工制造。
多工位级进模与普通模具相比，提高劳动生产率和设备利用率，高精度定位和精确的距离测量系统的尺寸，高精度的生产，表面质量好。
选用多工位连续模作为设计课题是非常具有现实意义的。
1.2国内外研究状况和相关领域中已有的研究成果
因冷冲压拥有众多突出的优势，所以在机械制造、电子、电器等各行各业中都获得了普遍的使用。
涵盖汽车的覆盖件，小到钟表及仪器、仪表元件，大多是采用冷冲压方法得到的。
当前，选择冷冲压工艺所获得的冲压成品，在现代汽车、仪器、电器、拖拉机、电机、仪表及各种电子产品和人们日常生活中，都有着十分重要得地位。
根据一个大略的统计，在汽车的加工制造行业里有着六至七成的零件都是选用冲压得工艺制成的，整个汽车工业总劳动量的25%至30%是由冷冲压生产所占有的劳动量来完成的。
在机电及仪器、仪表生产中使用冷冲压工艺，加工制成了60%至70%的零件。
在电子类产品中，占到零件总数的约85%及以上的零件是由冷冲压件组成的。
在飞机、导弹、各类枪弹与炮弹的生产加工中也是有相当大的部分是由冲压件来组成的。
各种金属产品在人们的日常生活使用的，冲压材料占有更加重要的数量和比重，如铝锅，不锈钢餐具，陶瓷盆等冷冲压产品。
占到世界钢产量60%至70%以上的板材、管材及其它各类型材，其中很大的一部分是经过冲压加工制成成品的。
在许多先进的工业国家，对冲压和模具制造的高度重视，使得模具工业已成为一个重要的产业部门，而冲压生产则成为生产高质量先进机电产品生产的重要手段。
目前，国内相当多的模具企业普及了计算机绘图，应用各种CAD软件进行模具设计。
我国东风汽车公司模具厂、第一汽车模具中心等都能制造加工代表当代模具技术水平的汽车覆盖件模具。
他们使用CAD/CAE/CAM的技术，加工方法，冲压模具的质量和性能，已达到或接近国际水平。
第一汽车厂模具制造有限公司制造的大红旗轿车的左/右前和翼板拉深模和发动机罩外板拉深模均采用CAD/CAE/CAM技术及高速铣削加工技术，模具具有精度高，质地好等优点，基本上达到国际水平。
多工位连续级进模和多功能模具是我国重点发展的精密，高效模具种类。
另外，国内已可制造出的铁心精密自动叠片多功能模具已经具备了自动冲切、叠压、铆合、计数、分组、转子铁心扭斜和安全保护等功能。
生产电动机定子、转子双回转叠片的硬质合金连续模的步距精度已可达2um，寿命可以达到1亿次以上。
用于生产集成电路引线框架的20到30个工位的连续模，用于生产电子枪零件的硬质合金连续模和生产空调散热片的连续模均已达到较高的水准。
在国外，ADP公司的转塔式冲床车间中，有9台转塔式冲床，用来生产面板类零件，对剪切模具的改进，缩短磨刀和换模时间，每周可提高冲床生产时间7小时，大大降低了模具成本，提高了生产效率。
我国模具与工业发达国家相比在技术、加工精度、效率、寿命、生产周期等方面差距相当大，我国模具加工业要想在短期内赶上世界发达国家的工业水平，还需付出许多艰辛的努力。
1.3对选题的研究设想、研究方法
本课题是设计一个起滑动功能的电气元件，制件尺寸较小，成形工序比较多，精度要求比较高，适合于使用多工位级进模加工。
与单工序模具相比较，连续模具具有高效率和优质生产的基本优势。
连续级进模减少了大量的人力和时间消耗的单步操作，消除各个运行环节定位的定位误差，所以它的产品质量好，生产效率高，且操作安全。
但是连续模具制造成本比单工序模要高，故比较适合中小型零件的大批量的生产。
首先是对零件进行工艺性分析，对级进模设计分析的基础就是对零件结构进行工艺性的分析。
工艺分析是否准确，工艺措施是否得当，将直接影响到模具的工作效能和零件的加工质量。
用“分解法”来解决那些不符合规范要求的工艺难点，是解决这类问题的基本方法。
特别是对那些从总体上看很难一次性成型，或一次性成型模具强度很难达到的技术难点，然后分解分析，一般是能够找到解决的方法的。
工艺分析的结果应包括:
一般工艺分解的顺序，特殊工艺分解的设计过程及具体的技术参数。
为下一步设计方案奠定基础。
然后，根据工艺分析的结果来确定工步顺序的安排，并画出排样图。
工步的顺序安排应当基本满足工艺分解的设计要求；尽量对称的安排被加工要素，以控制生产和模具压力中心。
最后，设计模具的总体结构。
1.4预期结果和意义
多工位级进模的结构设计虽与普通单工序模具有共同点，而不是将几个单工序模具结构简单地结合。
连续模具有明显的结构特点，比如具有高精度的导向装置、高精度的步距定位装置、高精度的自动送料装置，有的还带有自动机构装置来满足某些成形要求，为了使级进模能够适应“高速、自动、精度、安全”的四个基本要求，优化对于连续模的结构设计是非常重要的。
第2章模具的设计方案
2.1工件的规格参数
名称：
滑盖
生产批量：
大批量
材料：
Q235
厚度：
t=0.5
工件简图：
图2.1
图2.1工件图
2.2工件的工艺分析
这里所指的工艺分析，主要是依据冲压工艺本身的工艺规范和特点，分析零件上所有结构要素的形成能否满足其规范要求，并结合连续模本身能进行多工序组合的特点，制定相应的工艺措施。
工艺分析的内容应包括:
一般工艺分解的顺序，特殊工艺分解的设计过程及具体的技术参数。
由零件简图中的各尺寸标注可以看出，该零件对于尺寸有着严格的精度要求；从零件的结构分析，它的加工工艺包括落料，冲孔，成形，弯曲，切断等工序，成形工艺较复杂；采用单工序模生产，工序较多。
2.3工件的加工工艺方案
确定加工工艺的方案，就是合理的制定工序。
应该在各工步上考虑控制步距精度的定位方式，如有必要则可以通过开设工艺孔来满要求；连接位置的选择方面，应充分考虑形成连体刚度，并在时间作为部分创造便利条件的最后一个步骤相同，避免产生连续的处理情况；如果冲压冲压方向没有规定或清楚的表面质量的要求，应选择能促进料，可以简化模具结构的加工方向的方向；如果你想和过程分解是不矛盾的，应尽可能将弯曲步骤相对集中在几个步骤简化最终的，方便的进料和模具结构；最后工步数的确定应以模具的强度允许为原则，结合工艺分解步数合理确定。
必要时不妨适当添加工步数以满足模具的强度要求或模具结构所需要的空间位置要求。
按照该零件加工工艺可以确定下基本工序：
冲裁φ2.4mm工艺孔、冲裁R1的突起、冲裁分离槽、冲裁成形槽、两翼弯曲和切断。
根据这些基本工序可以拟出三种工艺方案。
方案一：
采用单工序模；方案二：
弯曲冲孔复合，其余单工序；方案三：
采用多工位连续模制造。
对三种方案进行比较可知，方案一与方案二的工序较多，并且需要手工操作，定位难以达到所需精度，质量很难得到保证。
由于零件对于尺寸精度要求较高，且为大批量生产，以提高生产效率，保证质量，决定采用多工位连续模设计制作。
2.4加工工序的确定
方案一：
第一工位冲裁φ2.4mm工艺孔，第二工位冲裁分离槽，第三工位冲裁成形槽，第四工位使两翼弯曲，第五工位冲裁R1的突起，第六工位为切断。
方案二：
第一工位冲裁φ2.4mm工艺孔，第二工位冲裁R1的突起，第三工位冲裁分离槽，第四工位冲裁成形槽，第五工位使两翼弯曲，第六工位为切断。
由于胀形属于局部成形，对材料的变形影响不大，所以根据零件的结构特点，第二方案比较合理。
2.5模具装配特点
多工位连续模的装配关键是要使凸模固定板、凹模固定板与卸料镶块固定板上的型孔尺寸和位置精度相互协调，并且保证多个凸模、凹模或镶块的间隙与位置符合要求。
多工位连续模装配通常运用部分分装，总装组合的方法:
即第一化整为零，先装配凹模固定板、凸模固定板和卸料镶块固定板等首要部件，第二再进行模具总装，先装配下模部分，后装配上模部分，最后再调整模具的间隙和进距精度。
2.6本章小结
本章主要对所要制作的零件进行了工艺分析，制定了零件的加工方案，为模具的结构设计奠定了基础。
通过对这些要求的分析后，所要制作的零件可以满足冲压成形工艺性良好，适合冲压成形的要求。
第3章模具主要工艺参数的计算
3.1毛坯尺寸的计算
因为胀形是属于局部变形的，所以工件的坯料尺寸需要按照弯曲件来进行计算。
确定中性层曲率半径：
（3.1）
已知为r=0.5,t=0.5，由文献[1]有，
由r/t=1，可查得x=0.32
=0.66
确定中性层长度：
（3.2）
已知90°，
mm
因r＞0.5t，该弯曲是有圆角半径的弯曲形式，
毛坯展开尺寸：
（3.3）
直线部分长度：
mm
mm
mm
毛坯尺寸：
mm
3.2排样图设计
多工位连续模设计的关键是对工位排样得设计，它不但对材料的经济使用、冲压件精度、模具制造的难易程度有影响，并且直接影响了模具在各工位冲压时的协调和稳定。
各种成型工位的分布及送料类型的选择是一个完整的工位排样应当具有的内容。
在设计多工位连续模时，首先要确定排样。
排样的内容主要包括定位基准、载体、分型、工位数及工位顺序等。
排样样式是否合理决定了模具的复杂程度、冲压寿命和冲压件的质量，因此排样是多工位连续模设计中的重要组成部分之一。
每一个设计者的想法不可能完全一致，So排样也不可能完全相同，但是必须满足以下要求。
能保证冲压件对于质量、精度的要求；模具有足够强度，满足冲压对于寿命的要求；模具结构分局合理，制造和返修工艺性能良好；合理选择载体，尽力提高材料使用率。
搭边是在排样时冲裁件与冲裁件之间（a）以及冲裁件与条形料之间（a1）留下的工艺余料。
根据文献[1]查得，
mm，mm
条料宽度：
（3.4）
因为所制作的零件尺寸较小，为了提高零件的生产效率，安排使一个工位同时冲四件。
又考虑到载体得大小以及成形工艺的要求，计算条料宽度为58.6mm
送料步距：
（3.5）
mm
排样图：
图3.1排样图
3.3各部分工艺力的计算
1.冲压力的计算：
（1）第一工位；冲Φ2.4工艺孔
冲裁力
F=KLtτ（3.6）
F——冲裁力（N）；
L——冲裁件周长（mm）；
t——板料厚度（mm）；
τ——材料的抗剪强度（MPa）；
K——安全系数。
常取K=1.3。
根据文献[1]查得，
MPa
N
由于一个工位冲四件工件，所以第一工位需要的总冲裁力
N
（2）第二工位；压R1突起
冲压力
F=（3.7）
F——冲压力（N）；
L——冲裁件周长（mm）；
t——板料厚度（mm）；
——材料的屈服强度（MPa）；
K——安全系数K。
常取K=1.3。
根据文献[1]查得，
MPa
得到
N
由于一个工位冲四件工件，所以第二工位需要的总成形力
N
（3）第三工位；冲分离槽
分离槽尺寸如图3.2所示：
图3.2分离槽
冲裁力
F=KLtτ（3.6）
得到
N
因为每一个工位要实现冲裁四件工件的要求，根据排样图所示，第三工位需要冲裁出五个分离槽，故第三工位需要的总冲裁力为
N
（4）第四工位；冲成形槽
根据排样图所示，第四工位有两种成形槽
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