康沟河大桥施工组织设计Word格式文档下载.docx

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49mm球冠圆板式橡胶支座。

下部结构为桩柱式墩，钻孔灌注桩基础。

钻孔灌注桩桩径1.3m，桩长27~40m之间。

立柱为圆柱形，桥墩立柱直径1.1m，桥台立柱直径1.2m。

桥面铺装采用10cm厚现浇C40防水砼；

波形内护栏，墙式防撞外护栏。

最大冲止标高：

56.00m，设计水位：

66.80m，设计流量：

364m3/s。

该桥地下桩桩径不大，桩长不太长。

河内水位较低，河道内桩基采用筑岛法施工。

除河内两排立柱高度为8米、7米外，其它排立柱高度较小。

立柱间不设系梁。

20m先张预应力低高度箱梁在施工一处集中预制。

采用架桥机安装箱梁。

主要有φ1.3m钻孔灌注桩52棵；

立柱52棵；

盖梁（台帽）24架；

20m先张预应力低高度箱梁132片。

第一节施工准备

1、征用临时用地，修建临时设施。

2、有关施工人员基本进场到位。

3、施工机械设备到达施工现场。

4、进行三通一平工作，即水通、路通、电通，场地整平。

在康沟河内沿路线左侧修建临时便道、便桥，保证河道安全渡汛及汛期便桥的畅通。

5、进行砂石料、水泥、钢筋、钢绞线等材料的调查试验工作，联系料源和进料渠道。

6、试验仪器设备均已到位，试验室已通过河南省质监站验收。

7、导线点、水准点复测结果经监理工程师审核批准。

8、项目总工对工程技术人员进行技术交底，组织工程技术人员熟悉设计图纸、技术规范、监理程序。

9、做好钻孔灌注桩的开工准备工作。

10、做好预应力低高度箱梁预制的开工准备工作。

第二节:

主要施工方法

一、钻孔灌注桩施工

1、钻孔灌注桩施工工艺流程图

场地平整

订骑马桩

测量定位

护筒制作

埋设护筒

钻机就位

调泥浆

钻孔

验孔

清孔

制作钢筋笼

安放钢筋笼

导管检验

下导管

二次清孔

灌注水下砼

钻机移位

2、施工工艺

（1）、平整场地

大桥部分桩位处在河内，河内水流量不大，采用筑岛法构筑施工平台完成河内钻孔灌注桩。

筑岛时，先用砂袋从三个方向将需施工的桩位围起来，并在下游一边开一个缺口，将筑岛用粘土从河岸一边向前推进填筑，并尽可能地将围堰内水从缺口排出去。

最终使围堰内填土标高超出河水水位1.0m以上。

围堰内填土用推土机碾压几遍，必要时用夯机夯实，确保钻机不产生不均匀沉降。

河槽一侧桩基施工完成以后，清理河道再用同样的方法在河槽另一侧施工。

（2）、埋设护筒

护筒采用3~5mm厚钢板卷制而成，直径较桩径大20cm左右，长2m；

护筒顶高出地面不少于30cm。

人工开挖桩位基坑，开挖前在纵横轴方向距桩位约2m远处打4个骑马桩，开挖尺寸比护筒大出50cm。

开挖至埋设深度后用吊机将护筒准确就位，护筒外围对称回填粘土并分层夯实，保证护筒平面位置偏差不大于5cm。

（3）、钻机就位

用吊机将钻机大致就位，钻机自身调整准确就位。

就位后钻机钻杆中心、护筒中心、桩位中心在同一竖直线上，钻杆中心平面位置偏差不大于5cm。

（4）、泥浆池设置

每两排墩设沉淀池、泥浆池各1个，体积比钻孔体积大；

循环路线尽量延长，以利于泥浆渣沉淀。

泥浆池远离钻机一定距离，周围比地面高30—50cm，排浆时不得污染环境。

（5）、调浆

采用粘土造浆，先造浆后钻进,调好的泥浆循环使用。

泥浆主要指标：

相对密度1.05--1.20,粘度16—22Pa.S,含砂率8-4%,胶体率≥96%。

钻孔过程中经常测泥浆各项指标，保证泥浆质量。

（6）、钻孔

该桥地下桩均为摩擦桩。

土质多为粘土、亚粘土，间有粉砂夹层，拟采用15型正循环钻机，配三翼式钻头。

开钻时慢速钻进，待钻头导向部分全部进入地层后方可加速钻进。

全程采用减压钻进，孔底承受的钻压始终不超过钻具重力之和（扣除浮力）的80%。

钻孔过程中采用泥浆护壁，保持好泥浆的比重、粘度、胶体率，泥浆面比地下水位高出1.0m以上,以保证孔壁不坍塌。

若进入砂层则低速进尺,大泵量、稠泥浆钻进。

钻孔过程中应经常检查钻机平面位置及水平情况,适时捞取钻渣核对地质，如有不符，及时报知监理工程师。

终孔时测定泥浆比重、含砂率等指标，作好施工记录。

经常检修钻机，避免掉钻、卡钻等事故。

配备必要的打捞工具，如电磁铁、抓斗等。

（7）、验孔

钻到设计标高并经监理工程师同意后提钻，对孔位、孔深、孔径、孔形、竖直度进行检查。

验孔采用自制检孔器进行，检孔器长5.5米。

如发现偏孔、斜孔或缩孔等应重新扫孔并验孔，直到合格为止。

钻孔质量要求：

平面位置偏差≤5cm,倾斜度≤1%，孔深不小于设计值，孔径不小于设计值，倾斜度≤1%。

（8）、清孔

验孔合格后进行清孔。

采用换浆法清孔，将钻头提起30cm左右，原地旋转搅动，换用比重小的优质泥浆置换孔内泥浆，适时排渣。

清孔时保持孔内水头，防止坍孔。

（9）、钢筋笼制作及下放

钢筋进场后按不同钢种、等级、牌号、规格及生产厂家分别存放于钢筋棚中。

钢筋应具有出厂质量证明书和试验报告单，进场后抽取试样进行力学性能试验，经检验合格后方可用于工程。

钢筋笼在钢筋加工场集中制作，加工场地需浇筑低标号砼硬化处理。

清除钢筋表面油渍、漆皮、鳞锈，保证表面洁净。

钢筋用前要调直、无局部弯曲。

I级钢筋冷拉调直时冷拉率不大于2%。

严格按图纸所示尺寸下料，尺寸偏差控制在规范要求之内，钢筋焊接牢固。

待钢筋笼制作完毕后，在钢筋笼内撑筋焊接灌注桩超声波检测管，检测管接头用焊接方法，保证将检测管底端及接口部位全部密封，检测管顶端用钢板封闭。

为方便运输和吊放，钢筋笼分2节制作，用带有特长底盘的拖拉机运至孔口。

吊机吊放底节入孔，与顶节在井口焊接，采用搭接单面焊，506结构焊条。

焊缝长度不小于10d即25cm，焊宽、焊深符合规范要求。

钢筋接焊接接头交错布置，接头区长度为1.0m，符合规范35d且不小于500mm的要求。

保证在接头长度范围内同一钢筋只有一个接头。

钢筋焊接好后清除焊渣，经检验合格后吊入孔内，确保钢筋笼顺直。

钢筋笼入孔时使用定位导向管，采用φ50mm长6m左右的钢管4根，上端挂在护筒上，下端紧靠孔壁。

保证钢筋笼就位准确，待以后砼灌注至该处时将导向管拔出。

另选用4根φ50mm钢管，下端套入钢筋笼主筋中，上端焊接在钻机底盘上，防止砼灌注过程中钢筋笼上浮。

钢筋质量指标：

主筋间距±

10mm，螺旋筋±

20mm，骨架外径±

10mm，骨架保护层±

5mm，骨架中心平面位置20mm，骨架顶面高程±

20mm，骨架底面高程±

50mm。

（10）、下导管

采用内径Φ25cm的钢制导管，导管组拼后应顺直，不得有急弯。

导管使用前进行水密、承压及抗拉试验，不合格导管不得使用。

导管检验合格后在其上标明序号，以后按此顺序组拼、下放。

利用钻机下导管，导管下口距孔底25--40cm。

（11）、二次清孔

导管下好后进行二次清孔，清孔后：

比重1.03-1.10,含砂率<

2%,粘度17-20Pa.s，胶体率>

98%。

孔底沉淀厚度不大于30cm。

（12）、灌注水下砼

砼采用施工一处拌和站集中拌和，经常对骨料的含水量进行测定，据以调整骨料和水的用量。

拌和时间不少于90S。

用砼输送车运送砼，每车砼量6.0m3。

首批砼要足量，保证初次导管埋深不小于1m，首批砼量计算如下：

V≥πd2h1/4+πD2HC/4=πd2×

（ΥWHW/ΥC）/4+πD2HC/4

=πd2×

[ΥW（H-HC）/ΥC]/4+πD2HC/4

=π0.252×

[12.5×

（40.0-1.4）/25.0]/4+π1.32×

1.4/4

=2.8（m3）

安全系数取用1.2，则V=2.8×

1.2=3.4（m3）

其中：

V首批砼所需数量（m3）

h1桩孔内砼高度达到HC时，导管内砼所需高度（m）

h1≥ΥWHW/ΥC

ΥW桩孔内泥浆容重（KN/m3），取ΥW=12.5

ΥC砼容重（KN/m3），取ΥC=25.0

HC灌筑首批砼时所需桩孔内砼面至孔底的高度（m）

HC=h2+h3≥1.0+0.4=1.4

HW桩孔内砼面以上泥浆深度（m），

HW=H-HC

H孔深（m）H=40.0

D桩径（m）D=1.3

d导管内径（m）d=0.25

h2导管初次埋深（m）h2≥1.0

h3导管底距孔底距离（m）h3=0.4

灌注时采用分次集中下砼的办法，第一次灌注时先将下料斗装满，然后在拔出隔离栅的同时砼搅拌车加速倒料，保证首批下砼6.0m3一次灌注完毕，导管埋深1m以上。

用测锤测量砼面距孔口高度，并做记录。

继续灌注砼并保证导管埋深H埋=L导管-HW≥2.0米。

砼应连续灌注，尽量缩短灌注时间。

在灌注过程中专人做好记录，记录内容包括灌入砼数量、砼上升高度、导管埋深及拆除导管节数，严格控制导管埋深在2-6米。

砼灌注接近桩顶时拆除导向钢管及防上浮钢管，适当提升导管增大砼压力以保证成桩质量。

（13）、拔护筒、挖桩头

灌注结束后及时拔出护筒并挖除多余桩头。

（14）、检测

采用监理代表处指定的单位进行桩基超声波检测法，对有怀疑的桩，根据合同规定和监理工程师的指示取芯试验。

二、下部构造施工

（一）、立柱施工

1、立柱施工工艺流程图

基坑开挖

凿除桩头

测量放样

桩检测

钢筋加工

模板加工

砼浇筑

养护

拆模

继续养护

2、立柱施工工艺

（1）、施工准备

由于本工程中的下部构造为桩柱变截面一体，故在地下桩桩头的凿除与清理、钢筋的调整后直接接立柱。

（2）、破除桩头

采用空压机风镐破除桩头，并将破除的混凝土渣土清出基坑，为立柱的施工提供良好的作业面，桩头破至桩顶标高下1.1m处新鲜混凝土面，报监理工程师检验，并做桩基检测实验。

（3）、测量放样

精确测量放样，对桩与立柱的交接面，做好施工缝的凿毛处理，用水冲洗干净并清除积水。

（4）、钢筋施工

钢筋保证表面洁净，如有油污锈蚀等应清除。

现场加工钢筋骨架，吊机辅助架立，将钢筋骨架焊在基础部位的预留钢筋上。

钢筋位置允许偏差

检查项目

允许偏差（mm）

受力钢筋间距

两排以上排距

±

5

同排

20

箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距

0，-20

钢筋骨架尺寸

长

10

宽、高

弯起钢筋位置

保护层厚度

（5）、支立模板

严格控制上下层模板接口尺寸及模板本身的平整度。

模板应具有足够的刚度，模板每次使用前应认真检查平整度及接口情况，并加以整修。

模板支立后应检查模板的平面位置及竖直度是否符合设计要求，竖向每4米设一层浪风绳，以保证模板稳固，防止整体变位。

（6）、砼浇注

砼浇注分两次浇注