CA6140车床的拨叉831003课程设计说明书小批量资料Word文档格式.docx

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加工表面

尺寸及偏差

mm

公差及精度等级

表面粗糙度Ra

m

形位公差

拨叉左端面

80

3.2

拨叉上表面

30

∥

0.10

A

花键小径

φ22+00.021

IT7

花键大径

φ25+00.021

1.6

通槽上底面

35

6.3

通槽内侧面

18+00.11

⊥

0.08

通槽下底面

2×

M8通孔

φ8

φ5锥孔配件

φ5

1.5确定生产类型

经老师给定题目，确定为小批量生产。

2．确定毛坯、绘制毛坯简图

2.1选择毛坯

零件的材料为HT200，灰铸铁生产工艺简单，铸造性能优良，考虑到零件需加工表面少，精度要求不高，有强肋，且工作条件不差，既无交变载荷，又属于间歇工作，故选用木模手工砂型铸件，以满足不加工表面的粗糙度要求及生产要求。

零件形状简单，因此毛形状需要与零件的形状尽量接近，又因内花键较小，因此不可直接铸出。

2.2确定毛坯尺寸公差和机械加工余量

2.2.1公差等级

由拨叉的功用和技术要求，确定该零件的公差等级为IT10。

2.2.2铸件重量

已知机械加工后波插件的重量为0.84kg，由此可初步估计机械加工前铸件毛坯的重量为1kg。

2.2.3零件表面粗糙度

由零件图可知，该拨叉各加工表面的粗糙度Ra均大于等于1.6m

2.2.4机械加工余量

由铸件铸造类型为金属型铸造，因此加工余量等级选为H。

项目

机械加工余量mm

尺寸公差mm

公差等级

长度80

3

IT10

通槽深35

2.6

通槽宽18

2

2.3绘制铸件毛坯简图

3工艺方案和内容的论证

3.1定位基准的选择

定位基准有粗基准和精基准之分，通常先确定精基准，然后再确定粗基准。

3.1.1粗基准的选择

对于同时具有加工表面与不加工表面的工件，为了保证不加工面与加工表面之间的位置要求，则应以不加工表面作为定位基准。

若工件上有多个不加工表面，应选其中与加工表面位置精度要求高的表面为粗基准。

如果首先要求保证工件某重要表面加工余量均匀时，应选择该表面的毛坯面作为粗基准。

为保证工件某重要表面的余量均匀，应选重要表面为粗基准。

应尽可能选择光滑平整，无飞边，浇口，冒口或其他缺陷的表面为粗基准，以便定位准确，夹紧可靠。

粗基准一般只在头道工序中使用一次，应该尽量避免重复使用。

因此，选择零件的右表面作为粗基准。

3.1.2精基准的选择

应满足基准重合，基准统一，自为基准，互为基准等原则。

所选的精基准应能保证定位准确，夹紧可靠，夹具简单，操作方便等。

该零件根据形位公差的要求，选择花键中心线为精基准。

3.2表面加工方法的选择

本零件的毛坯为铸件，待加工面有内孔，端面，及锥孔，内倒角等。

公差等级及粗糙度要求参考零件图。

其加工方法的选择如下：

（1）：

花键花键大径表面粗糙度为Ra1.6μm，毛坯孔未铸出，需钻，扩、铰孔、然后再线切割。

（2）：

端面本零件的端面大部分尺寸精度要求不高，很大部分无需去除材料。

待加工的主要端面有零件的上端面和左端面以及通槽，除通槽内侧表面粗糙度为Ra3.2μm及Ra6.3μm，经粗铣和半精铣即可。

（3）：

M8mm螺纹孔，由《机械加工工艺手册》查知.配钻方式加工。

在加工的适当工艺过程中我们对产品进行质量检查，以满足工艺要求。

（4）：

内倒角加工角度为15度的内倒角，采用铣床加工即可。

3.3工序集中与分散

选用工序集中原则安排拔叉的加工工序。

该拔叉的生产类型为小批量生产，可以采用万能型机床配以专用工、夹具，以提高生产率；

而且运用工序集中原则使工件的装夹次数少，不但可以缩短辅助时间，而且由于与一次装夹中加工了许多表面，有利于保证各种加工表面之间的相对位置精度要求。

3.4工序顺序的安排

（1）遵循“先基准后其他”原则，首先加工基准——拨叉左端面

（2）遵循“先粗后精”原则，先安排粗加工工序，后安排加工工序。

（3）遵循“先主后次”原则，先加工主要表面——拔叉头左端面内花键孔，后加工次要表面——拨叉上端面和通槽底面及内侧面。

（4）遵循“先面后孔”原则，先加工拨叉左端面，再加工内花键孔；

先拨叉上端面，再钻M8孔

3.5确定工艺路线

在综合考虑上述工序顺序安排原则基础上下表列出了拨叉的工艺路线

工序名称

设备

工艺装备

粗铣左端面

立式铣床X51

端面铣刀、游标卡尺

钻孔φ20mm、扩孔至φ22+00.021mmRa=3.2m

立式钻床Z535

麻花钻、扩孔钻、铰刀、卡尺、塞规

线切割花键

线切割机床

卡尺

精铣左端面至80mmRa=3.2m

粗铣沟槽、精铣沟槽18+00.11×

槽底Ra=6.3m槽内侧Ra=3.2m

三面刃铣刀、卡规、深度游标卡尺

粗铣上平面、精铣上平面Ra=3.2m

钻孔2×

φ7

立式钻床Z525

麻花钻、内径千分尺

攻螺纹2×

M8mm

丝锥

钻、铰φ5锥销孔

麻花钻、锥度铰刀、塞规、卡尺

去毛刺

钳工台

平锉

清洗

清洗机

终检

塞规、百分表、卡尺等

机械加工工艺过程卡片

产品型号

CA6140

831003

共1页

产品名称

机床

零件名称

拨叉

第1页

材料牌号

HT200

铸

铁

毛坯

种类

件

尺寸

φ80

毛坯件数

1

每台

件数

备注

工序号

工序

名称

工序内容

车间

工段

工艺装备

工时

准终

单件

铣削

1.粗铣左端面

2.精铣左端面

铣床车间

铣床

夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀，

游标卡尺

60s

钻孔

扩孔

1.钻孔φ20

2.扩孔至φ22

钻床车间

钻床

夹具、直柄麻花钻，卡尺，塞规

100s

倒角

1.倒角15°

车床车间

车床

普通车刀，游标卡尺

4

1.线切割花键

线切割车间

5

1.粗铣沟槽

2.粗铣上平面

专用夹具、盘铣刀深度，

200s

6

1.精铣沟槽

2.精铣上平面

专用夹具、高速钢镶嵌式端面铣刀，

7

1.钻孔2×

专用夹具、麻花钻，内径千分尺

8

攻螺纹

1.攻螺纹2×

M8

钳工车间

锥丝

9

检验

检验车间

塞规，卡尺等。

设计（日期）

2016.12.17

审核（日期）

会签（日期）

标记

处数

更改文件

签字

日期

更改文件号

4、机械加工余量、工序尺寸及毛坯尺寸的确定

C6140拨叉材料为HT200毛坯质量为0.84kg，δb=220MPa，HBS=157。

根据上述原始资料和加工工艺，分别确定各个加工表面的机械加工余量，工序尺寸以及毛坯尺寸。

根据零件图计算轮廓尺寸，长40mm，宽为80mm，高为75mm，故零件最大轮廓尺寸为80mm。

选取公差等级CT由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-1可查得毛坯件的公差等级为8~10级，，取为10级。

求铸件尺寸公差根据加工面的基本尺寸和铸件公差等级CT，由《机械制造技术基础课程设计指南》中表5-3可查得尺寸公差为CT=3.2mm

求机械加工余量由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-5查得机械加工余量等级为H级。

求RAM（要求的机械加工余量）对所有的加工表面取同一数值，由《机械制造技术基础课程设计指南》表5-4查得最大轮廓尺寸为80mm、机械加工余量为H级，得RAM数值为0.7mm。

求毛坯尺寸2-M8通孔和Φ5锥孔较小铸成实心；

C、Ｄ面单侧加工，应由《机械制造技术基础课程设计指南》式5-2求出，即：

R=F+RAM+CT/2=80+0.7+3.2/2=82.3mm

D面为单侧加工，毛坯尺寸由机械制造技术基础课程设计指南》式5-1求出，即：

R=F+RAM+CT/2=72+0.7+3.2/2=74.3mm为了简化铸件的形状取R＝75mm

铸件毛坯尺寸公差与加工余量见下表

C面

D面

公差等级CT

10

加工面基本尺寸

72

铸件尺寸公差

机械加工余量等级

H

RAM

0.7

毛坯基本尺寸

82.3

75

1、C面的单边总加工余量为Z＝2.3mm。

查《机械制造技术基础课程设计指南》表5-49精加工余量故粗加工余量为Z＝1.3m

2、D面精加工余量同C面Z＝1mm故D面粗加工余量Z＝2mm

5、确定切削用量及基本工时

工序一：

铸造毛坯

工序二：

粗铣左端面至尺寸81

工序六：

精铣右端面至尺寸80

1、加工余量的确定

由前面可知粗加工加工余量为2mm，加工余量较小故采用一次切削故ap＝2mm。

2、切削用量的确定

由《机械加工工艺手册》表2.1－20选择高速钢立铣刀，铣刀直径为16mm齿数为3。

由《机械加工工艺手册》表2.1－96查得加工材料为灰铸铁，铣削宽度为aw＝do/4，铣刀的铣削速度为v＝18.29m/min，每齿进给量为0.063～0.102mm/z

则主轴转速为

n＝=358.3~577.2r/min

取n＝460r/m