质量通病预防措施Word文档下载推荐.docx

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严格控制回填土质量，控制含水量、夯实遍数等是防止回填土下沉的重要环节。

机械夯填的边角位置及墙与地坪，散水的交接处，应仔细夯实，并应使用细粒土料回填夯实；

运输机械不允许进入基础范围内卸土，以免损坏基础或地梁。

雨天不应进行土方回填的施工。

如必须施工时，应分段尽快完成，且宜采用碎石类土和砂土、石屑等填料。

现场应有防雨和排水排施，防止地面水流入坑（槽）内。

二．模板工程质量通病防止及措施

模板安装前，先检查模板的安装质量，不符质量标准的不得进入下道工序。

梁模板

通病现象：

梁身不平直；

梁底不平及下挠；

梁侧模炸模；

局部模板嵌入柱梁间拆除困难。

防治措施：

ａ．支模时应遵守边模包底模的原则，梁模与柱模连接处，下料尺寸一般应略为缩短。

ｂ．梁侧模必须有压脚板、斜撑，拉通线检测后将梁侧固定。

梁底模板按规定起拱。

ｃ．梁柱节点处支模按模板拼装节点大样施工。

柱模板：

炸模、断面尺寸鼓出、漏浆、偏斜、柱身扭曲。

ａ．根据施工方案规定设置柱箍，50cm/道。

ｂ．成排柱模支模时，应先立两端柱模，校直与复核位置无误后，顶部拉通长线，再立中间柱模。

ｃ．四周斜撑要牢固。

ｄ．柱脚增设水泥砂浆柱箍防止漏浆。

板模板

板中部下挠，板底混凝土面不平。

ａ．楼板模板厚度要一致，搁栅木料要有足够的强度和刚度，搁栅面要平整。

ｂ．支顶要符合规定的保证项目要求。

ｃ．板模按规定起拱。

三．钢筋工程质量通病防止及措施

钢筋加工：

ａ．钢筋下料切断尺寸不准，根据结构钢筋的所在部位和钢筋切断后的误差情况，确定调整或返工。

ｂ．钢筋成型尺寸不准确，箍筋歪斜，外形误差超过质量标准允许值：

对于Ⅰ级钢筋只能进行一次重新调直和弯曲，其他级别钢筋不宜重新调直和反复弯曲。

钢筋绑扎与安装

ａ．钢筋骨架外形尺寸不准：

绑扎时宜将多根钢筋端部对齐，防止绑扎时钢筋偏离规定位置及骨架扭曲变形。

ｂ．马凳铁高度及保护层垫块厚度应准确，垫块间距应适宜，否则导致平板悬臂板面出现裂缝，梁底柱侧露筋。

ｃ．钢筋骨架入模时用“扁担”起吊，吊点应根据骨架外形预先确定，骨架各钢筋交点要绑扎牢固，必要时焊接牢固。

ｄ．钢筋骨架绑扎完成后，会出现斜向一方，绑扎时铁丝应绑成八字形。

发现箍筋遗漏、间距不对要及时调整。

ｅ，柱子箍筋接头无错开放置，绑扎后要先检查；

绑扎完成后再检查，若有错误应即纠正。

ｆ．浇筑混凝土时，现浇板负筋位置出现位移应及时调整。

钢筋下料严格设计图纸及变更配料，班组必须严格执行三检制；

钢筋不允许错扎或漏扎。

对焊焊接

应避免表面烧伤、接头轴线偏移和弯折，接头结合不良、接头氧化缺陷、接头过烧缺陷、热影响区淬火脆裂以及接头区域有裂纹等现象。

电弧焊：

ａ．焊接过程中要及时清渣，焊缝表面光滑平整，加强焊缝平缓过渡，弧坑应填满。

ｂ．根据钢筋级别、直径、接头形式和焊接位置，选择适宜焊条直径和焊接电流，保证焊缝与钢筋熔合良好。

ｃ．帮条尺寸、坡口角度、钢筋端头间隙以及钢筋轴线等应符合有关规定，保证焊缝尺寸符合要求。

ｄ．接地线应与钢筋接触良好，防止因起弧而烧伤钢筋。

ｅ．钢筋电弧焊时不能忽视因焊接而引起的结构变形，应采取下列措施：

Ⅰ、对称施焊；

Ⅱ、分层轮流施焊；

Ⅲ、选择合理的焊接顺序。

电渣压力焊：

ａ．在整个焊接过程中，要准确掌握好焊接通电时间，密切监视造渣工作电压和电渣工作电压的变化，并根据焊接工作电压的变化情况提升或降低钢筋，使焊接工作电压稳定在参数范围内。

在顶压钢筋时，要保持压力数秒钟后方可松开操纵杆，以免接头偏斜或接合不良。

在焊接结束时，应立即扶正钢筋上端，以防止上、下钢筋错位和夹具变形，钢筋焊接结束时，应立即检查钢筋是否顺直。

如不顺直，要趁钢筋还在热塑状态时将其扳直，然后稍延滞1-2分钟后卸下夹具。

ｂ．电渣压力焊焊接工艺适用于直径16-40mm的Ⅰ级、Ⅱ级钢筋的焊接，当采用其他品种。

规格的钢筋进行焊接时，其焊接工艺的参数应经试验。

鉴定后方可采用。

筋熔化过快；

上钢筋端头没有压人熔池中，或压入深度不够，停机太晚，通电时间过长。

ｇ．未溶合：

主要原因是在焊接过程中上钢筋下送速度过慢、钢筋端部熔化不良或形成断弧；

焊接电流过小或通电时间不够，使钢筋端部未能得到适宜的熔化量，焊接过程中设备发生故障，上钢筋卡住，未能及时压下。

ｈ．焊包不匀：

焊包有两种情况，一种是被挤出的熔化金属形成的焊包很不均匀，一边大一边小，小的一面其高不足2mm，另一种是钢筋端面形成的焊缝厚薄不均。

主要原因是钢筋端头倾斜过大而熔化量又不足，顶压时熔化金属在四周分布不匀或采用铁丝引弧时，铁丝球安放不正，偏向一边。

ｉ．气孔：

主要原因是焊剂受潮，焊接过程中产生大量气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

ｊ．钢筋表面烧伤：

主要原因是钢筋端部锈蚀严重，焊前未除锈；

夹具电极不干净；

钢筋未夹紧，顶压时发生滑移。

ｋ．夹渣：

主要原因是通电时间短，上钢筋在熔化过程中还未形成凸面即行顶压，熔渣尤法排出；

焊接电流过大或过小；

焊剂熔化后形成熔渣粘度大，不易流动，顶压力太小，上钢筋在熔化过程气体渗入溶池，钢筋锈蚀严重或表面不清洁。

ｌ．成型不良：

主要原因是焊接电流大，通电时间短，上钢筋熔化较多，如顶压时用力过大，上钢筋端头压入熔池较多，挤出的熔化金属容易上翻；

焊接过程中焊剂泄漏，熔化铁水失去约束，随焊剂泄漏下流。

四．混凝土工程防止质量通病措施

混凝土浇筑：

ａ．蜂窝

产生原因：

振捣不实或漏振；

模板缝隙过大导致水泥浆流失，钢筋较密或石子相应过大。

预防措施：

按规定使用和移动振动器。

中途停歇后再浇捣时，新旧接缝范围要小心振捣。

模板安装前应清理模板表面及模板拼缝处的粘浆，才能使接缝严密。

若接缝宽度超过

2.5mm应采取措施填封，梁筋过密时应选择相应的石子粒径。

ｂ．露筋

主筋保护层垫块不足，导致钢筋紧贴模板；

振捣不实。

钢筋垫块厚度及马凳铁高度要符合设计规定的保护层厚度（小于1m）布置；

垫块放置间距适当，钢筋直径较小时垫块间距宜密些，使钢筋下重挠度减少；

使用振动器必须待混凝土中气泡完全排除后才移动。

ｃ．麻面

模板表面不光滑；

模板湿润不够；

漏涂隔离剂。

预防措施；

模板应平整光滑，安装前要把粘浆清除干净，并满涂隔离剂，浇捣前对模板要浇水湿润，控制拆模时间。

ｄ．孔洞

在钢筋较密的部位，混凝土被卡住或漏振。

对钢筋较密的部位（如梁柱接头）应分次下料，缩小分层振捣的厚度；

按照规程使用振动器，避免漏振

。

ｅ．缝隙及夹渣

施工缝没有按规定进行清理和浇浆，特别是柱头和梯板脚。

浇注前对柱头、施工缝、梯板脚等部位重新检查，清理杂物、泥沙、木屑。

ｆ．墙柱底部烂根

模板下口缝隙不严密，导致漏水泥浆；

或浇筑前没有先浇灌足够50mm厚以上同标号水泥砂浆。

模板缝隙宽度超过2.5mm应予以填塞严密，特别防止侧板吊脚；

浇注混凝土前先浇足50厚的同标号水泥砂浆，杂物一定要清除干净。

ｇ．梁柱结点处（接头）断面尺寸偏差过大

柱头模板刚度差，或把安装柱头模板放在楼层模板安装的最后阶殷，缺乏质量控制和监督。

安装梁板模板前，先安装梁柱接头模板，并检查其断面尺寸、垂直度、刚度，符合要求才允许接驳梁模板。

ｈ．楼板表面平整度差

未设现浇板厚度控制点，振捣后没有用拖板、刮尺抹平；

跌级和斜水部位没有符合尺寸的模具定位；

混凝土未达终凝就在上面行人和操作。

浇灌砼前做好板厚控制点，浇捣楼面应提倡使用拖板或刮尺抹平，跌级要使用平直、厚度符合要求和模具定位；

混凝土达到1.2Mpa后才允许在混凝土面上操作。

ｉ．基础轴线位移，螺孔、埋件位移

模板支撑不牢，埋件固定措施不当，浇筑时受到碰撞引起。

基础混凝土模板支撑系统要予以充分考虑；

当混凝土捣至螺孔底时，要进行复线检查，及时纠正。

浇注混凝土时应在螺孔周边均匀下料，对重要的预埋螺栓尚应采用钢架固定。

必要时二次浇筑。

ｊ．混凝土表面不规则裂缝

一般是淋水保养不及时，湿润不足，水分蒸发过快或厚大构件温差收缩，没有执行有关规定。

混凝土终凝后立即进行淋水保养；

高温或干燥天气要加麻袋草袋等覆盖，保持构件有较久的湿润时间。

厚大构件参照大体积混凝土施工的有关规定。

ｋ．缺棱掉角

投料不准确，搅拌不均匀，出现局部强度低；

或拆模板过早，拆模板方法不当。

指定专人监控投料，投料计量准确；

搅拌时间要足够；

拆模应在混凝土强度能保证其表面及棱角不应在拆除模板而受损坏时方能拆除。

拆除时对构件棱角应予以保护。

ｌ．钢筋保护层垫块脆裂

垫块强度低于构件强度；

放置钢筋骨架时冲力过大。

垫块的强度不得低于构件强度，并能抵御钢筋放置时的冲击力；

当承托上人的梁钢筋时，垫块中应加钢筋或铁丝增强；

垫块制作完毕应浇水养护。

ｍ．柱混凝土强度高于梁板混凝土强度时，应按图在梁柱接头周边用钢网或木板定位，并先浇梁柱接头，随后浇梁板混凝土。

ｎ．计量不准确。

砂、石、水泥（包括散装水泥和水）未经计量或计量不准：

外加剂没有按程序操作，而导致混凝土质量下降。

ｏ．有台阶的构件，应先待下层台阶浇筑层沉实后再继续浇筑上层混凝土，防止砂浆从吊扳下冒出导致烂根。

ｐ．浇筑悬臂极应使用垫块，保证钢筋位置正确。

ｑ．混凝土缺陷的处理

Ⅰ．麻面：

先用清水对表面冲刷干净后用1:

2或1:

2.5水泥砂浆抹平。

Ⅱ．蜂窝、露筋：

先凿除孔洞周围疏松软弱的混凝土，然后用压力水或钢丝刷洗刷干净，对小的蜂窝孔洞用1:

2.5水泥砂浆抹平压实，对大的蜂窝露筋按孔洞处理。

Ⅲ．孔洞：

凿去疏松软弱的混凝土，用压力水或钢丝刷洗刷干净，支模后，用高标号混凝土捣实，面涂环氧水泥浆进行封闭处理；

裂缝较严重时，可用埋管压力灌浆。

ｒ．严禁踩踏钢筋，确保钢筋配置符合设计要求。

现场拌制混凝土：

ａ．遇有雨水影响砂、石含水率，应及时通知试验员进行测检，并调整配合比。

ｂ．经常检查掺合料、外加剂的计量工作是否正常。

ｃ．随时抽检混凝土坍落度，超过允许偏差值时应及时处理。

泵送混凝土：

ａ．混凝土输送管道的直管布置应顺直，管道接头应密实不漏浆，转弯位置的锚固应牢固可靠。

ｃ．混凝土泵与垂直向上管的距离宜大于10m以抵消反堕冲力和保证泵的振动不直接传到垂直管，并在垂直管的根部装设一个截流阀，防止停泵时上面管内混凝土倒流产生负压。

ｄ．向下泵送时，混凝土的坍落度应适当减小，混凝土泵前应有一段水平管道和弯上管道才折向下方。

并应避免垂直向下装置方式以防止离析和混入空气，对压送不利。

ｅ．凡管道经过的位置要平整，管道应用支架或木垫枋等垫固，不得直接与模板。

钢筋接触，不得与脚手架上连接。

ｆ．垂直管穿越每一层楼板时，应用木枋或预埋螺栓加以锚固。

ｇ．对施工中途新接驳的输送管应先清除管内杂物，并用水或水泥砂浆润滑管壁。

ｈ．泵送中途停歇时间一般不应大于60min，否则应予以清管或添加自拌混凝土，以保证泵机连续工作。

ｊ．最初泵出的砂浆应均匀分布到较大的工作面上，不能集中一处浇筑。

ｋ．泵送过程，要做好开泵记录、机械运行记录。

压力表压力记录，塞管及处理记录、泵送混凝土量记录、清洗记录，检修时做检修记录。

五．砌体工程防止质量通病措施

墙身轴线位移。

造成原因：

在砌筑操作过程中，没有检查校核砌