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Abstract

Thedesignofthecontentcanbe 

divided 

intothemachinefinishingtechnologicalprocessdesign 

and 

die 

mould 

designtwoparts. 

Some 

knowledge 

ofmachinerymanufacturingtechnologyand 

diedesign 

relatedcourses, 

accordingtotherequirementsof 

someparametersof 

themold 

andparts, 

machiningofthe 

die,accordingtotherequirementsof 

processing 

tothedesired 

requirements.

Keywords:

Machining,processplanning,topmould,Strokehandle

目录

第1章绪论………………………………………………………………………2

1.1机械加工工艺规程制订…………………………………………………………2

1.2机械加工工艺规程的一般原则…………………………………………………3

1.3制订机械加工工艺规程的原始资料……………………………………………4

第2章零件的分析…………………………………………………………………4

2.1零件的数据与作用……………………………………………………………4

2.2零件的工艺分析………………………………………………………………4

第3章上模型腔的分析…………………………………5

第4章选择加工方法，制定工艺路线……………………………………………7

4.1机械加工工艺设计……………………………………………………………7

4.2制定机械加工工艺路线………………………………………………………8

4.3工艺方案的比较与分析…………………………………………………………9

第5章选择加工设备及刀具、夹具、量具………………………………………10

5.1选择加工设备与工艺设备………………………………………………………10

5.2确定工序尺寸……………………………………………………………………11

第6章成型零部件（上模）工作尺寸的计算……………………………12

第7章模架等标准件的选用………………………………………………………13

结论…………………………………………………………………………………15

感谢..............................................................................................................................16

参考文献……………………………………………………………………………16

1.绪论

模具是工业生产的主要工艺装备，在消费品、电器电子、汽车、飞机制造等工业部门有举足轻重的地位。

在国民经济中占有重要的地位，模具技术也已成为衡量一个国家产品制造水平的重要。

工业产品零件精加工的75%、精加工的50%及塑料零件的90%将由模具完成。

我国模具行业近年来年均增长速度为21%。

今后一段时期，对模具的需求主要集中在四个行业：

汽车行业、家用电器行业、电子及通讯行业和建材行业。

模具是“效益放大器”，用模具生产的最终产品的价值要比模具自身的价值高几十倍。

家用电器行业中彩电、电冰箱、洗衣机、空调器、微波炉、录像机、摄像机、VCD、DVD等需用模具量大。

同时，模具行业日益受到国家和人们的关注和重视，国务院颁布的《关于当前产业政策的决定》也把模具工业列为机械制造工业改造序列的第一位。

模具技术的进步极大地促进了工业产品的生产发展，模具是“效益放大器”，用模具生产最终产品的价值将超过自身价格的几十倍乃至百倍及上千倍。

1.1机械加工工艺规程制订

生产过程与机械加工工艺过程

生产过程是指将原材料转变为成品的全过程。

1．计算零件的生产需求、确定生产类型；

2．分析产品图样和零件图样 

主要包括零件的加工工艺性、装配工艺性、主要加工表面及技术要求，了解零件在产品中的功用；

3．确定毛坯的类型、结构形状、制造方法等；

4．拟订工艺路线 

包括选择定位基准、确定各表面的加工方法、划分加工阶段、确定工序的集中和分散的程度、合理安排加工顺序等；

5．确定各工序的加工余量，计算工序尺寸及公差；

6．选择设备及工艺装备；

7．确定切削用量及计算时间定额；

8．填写工艺文件。

1.2机械加工工艺规程的一般原则

机械加工工艺规程的制定，大体可分为两个步骤。

首先是拟定零件加工的工艺路线，然后再确定每一道工序的工序尺寸、所用设备和工艺装备以及切削规范、工时定额等。

这两个步骤是互相联系的，应进行综合分析。

工艺路线的拟定是制定工艺过程的总体布局，主要任务是选择各个表面的加工方法，确定各个表面的加工顺序，以及整个工艺过程中工序数目的多少等。

1、先加工基准面

零件在加工过程中，作为定位基准的表面应首先加工出来，以便尽快为后续工序的加工提供精基准。

称为“基准先行”。

2、划分加工阶段

加工质量要求高的表面，都划分加工阶段，一般可分为粗加工、半精加工和精加工三个阶段。

主要是为了保证加工质量；

有利于合理使用设备；

便于安排热处理工序；

以及便于时发现毛坯缺陷等。

3、先孔后面 

对于箱体、支架和连杆等零件应先加工平面后加工孔。

这样就可以以平面定位加工孔，保证平面和孔的位置精度，而且对平面上的孔的加工带来方便。

4、主要表面的光整加工（如研磨、珩磨、精磨等），应放在工艺路线最后阶段进行，以免光整加工的表面，由于工序间的转运和安装而受到损伤。

上述为工序安排的一般情况。

有些具体情况可按下列原则处理。

（1）、为了保证加工精度，粗、精加工最好分开进行。

因为粗加工时，切削量大，工件所受切削力、夹紧力大，发热量多，以及加工表面有较显著的加工硬化现象，工件内部存在着较大的内应力，如果粗、粗加工连续进行，则精加工后的零件精度会因为应力的重新分布而很快丧失。

对于某些加工精度要求高的零件。

在粗加工之后和精加工之前，还应安排低温退火或时效处理工序来消除内应力。

（2）、合理地选用设备。

粗加工主要是切掉大部分加工余量，并不要求有较高的加工精度，所以粗加工应在功率较大、精度不太高的机床上进行，精加工工序则要求用较高精度的机床加工。

粗、精加工分别在不同的机床上加工，既能充分发挥设备能力，又能延长精密机床的使用寿命。

（3）、在机械加工工艺路线中，常安排有热处理工序。

热处理工序位置的安排如下：

为改善金属的切削加工性能，如退火、正火、调质等，一般安排在机械加工前进行。

为消除内应力，如时效处理、调质处理等，一般安排在粗加工之后，精加工之前进行。

为了提高零件的机械性能，如渗碳、淬火、回火等，一般安排在机械加工之后进行。

如热处理后有较大的变形，还须安排最终加工工序（精磨）。

1.3制订机械加工工艺规程的原始资料

制订机械加工工艺规程时，必须具备下列原始资料：

1．有关图纸：

装配图、零件图、毛坯图

2．生产纲领

3．现场条件：

设备规格、负荷、精度、工具夹具

4．国内外先进经验及有关技术手册

2.零件的分析

2.1零件数据与作用

行程手柄主要用途是通过类似杠杆的作用转动或扭转回转物体

在实际生产中，将行程开关安装在预先安排的位置，当装于生产机械运动部件上的模块撞击行程开关时，行程开关的触点动作，实现电路的切换。

因此，行程开关是一种根据运动部件的行程位置而切换电路的电器，它的作用原理与按钮类似。

行程开关广泛用于各类机床和起重机械，用以控制其行程、进行终端限位保护。

在电梯的控制电路中，还利用行程开关来控制开关轿门的速度、自动开关门的限位、轿厢的上、下限位保护。

行程开关可以安装在相对静止的物体（如固定架、门框等，简称静物）上或者运动的物体（如行车、门等，简称动物）上。

当动物接近静物时，开关的连杆驱动开关的接点引起闭合的接点分断或者断开的接点闭合。

由开关接点开、合状态的改变去控制电路和机构的动作。

据资料所示，该零件为中等大小，最大长度146mm，最大宽度48mm,厚度为25mm，未标注圆角R=5，公差等级14级如图2.1

图2.1

2.2零件的工艺分析

由零件图可知，其材料为YL102，该材料为铝合金，具有较高强度，耐磨性，耐热性及导电性能好，切削性能好。

但由于铝与铁有很强的亲和力，易粘模，加入Mg以后可得到改善。

适用于承受较大应力和要求耐磨零件。

3.上模型腔的分析

模仁上模毛坯选用

选用200X100X45的GD钢毛坯

GD钢的含碳量比一般工具钢稍低，加入Cr、Mn以保证钢的淬透性，同时加入两种韧性元素Si和Ni，并引入少量的细化晶粒元素Mo和V，所形成的特殊碳化物可以细化晶粒，又可以提高耐磨性。

因此，GD钢经适宜的热处理后有足够的硬度和优良的强韧性。

可适宜于形状复杂、大型凹凸模，精密淬硬塑料模具等

根据上模型内腔分析，圆角都为5mm，为简单构件。

由零件图分析，上模结构如图3.1

图3.1

毛坯选用零件图如图3.2

图3.2

模具模架装配图如图3.3

图3.3

第4章选择加工方法，制定工艺路线

4.1机械加工工艺设计

4.1.1基面的选择

基面选择是工艺规程设计中的重要设计之一，基面的选择正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得到提高。

否则，加工工艺过程会问题百出，更有甚者，还会造成零件大批报废，使生产无法进行。

基面选择毛坯下表面。

如图4.1.1红色线所示平面

图4.1.1

4.1.2粗基面的选择

零件加工时粗基准是必须选用的。

在选用时要考虑如何保证各个加工表面有足够的余量，如何保证各个表面间的位置精度和自身的尺寸精度。

应尽量选择不加工的表面为粗基面。

因此选择毛坯的下表面，左表面和后表面作为粗基面，如图4.1.2粗线所示平面

图4.1.2

4.1.3精基面的选择

精基准的选择主要考虑基准重合的问题。

选择加工表面的设计基准为定位基准，称为基准重合的原则。

采用基准重合原则可以避免由定位基准与设计基准不重合引起的基准不重合误差，零件的尺寸精度和位置精度能可靠的得以保证。

为使基准统一，先选择左表面跟后表面作为精基面

4.2制定机械加工工艺路线

4.2.1工艺路线方案一

工序铣5mm右端面

工序铣5mm前端面

工序铣5mm上表面

工序粗铣中间挖槽

工序精铣中间挖槽

4.2.2工艺路线方案二

4.3工艺方案的比较与分析

上述两个工艺