CRTSI型双块式无砟轨道施工技术.docx
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CRTSI型双块式无砟轨道施工技术
成渝客运专线CRTSI型双块式无砟轨道施工技术
无砟轨道施工shg
1工程概况
新建铁路至客运专线CYSG-4标第二项目分部全长14.36公里（起讫里程为DK203+960.55～DK215+937.412），采用SK-2型有挡肩结构双块式轨枕，配套WJ－8B型扣件。
桥梁段轨道结构高度0.725m，路基地段轨道结构高度为0.815m，隧道地段轨道结构高度为0.515m；底座板和道床板宽度2.8m，采用C40钢筋混凝土，底座板设置凹槽；支承层底面宽度3.4m，支承层采用水硬性混合料，每隔不大于5.2m设置一道伸缩缝；在路基地段连续道床板的板端设置端梁，端梁与道床板浇筑为整体。
路基和隧道地段无砟轨道道床施工时如果浇筑时间中断，则设置临时施工缝，当中断时间超过24小时（或时间不超过24小时，但温度变化较大时），在施工缝两侧各增设2排4列M27抗剪固定销钉锚固系统和4根N8钢筋，并在施工缝处采用钢板网，以使施工缝表面粗糙，保证新老混凝土之间有足够的粘结力。
2工艺原理
无砟轨道施工根据无砟轨道道床施工精度要求高和控制困难的特点，采用就近铺设和便于精度控制的原则，在施工道床板的附近将双块式轨枕及轨道排架利用分枕平台进行分枕组装后吊放至待铺位置，再经过钢筋绑扎、轨排组装、综合接地和轨道粗调等关键工序后，用轨检小车测量系统对轨道的几何尺寸进行精调，使其满足设计精度要求，最后浇筑道床混凝土一次成型。
该工艺具有操作简便、安全实用和轨道几何尺寸精确、快速定位等特点。
3施工准备
3.1业准备
（1）对沉降变形观测、CPⅢ测设进行成果整理和评估，确认工后沉降变形、CPⅢ测设成果符合设计要求后方可进行无砟轨道施工。
（2）组织技术人员对无砟轨道施工图审核，开展技术交底，澄清有关技术问题。
（3）组织对全体参建人员进行技术培训和考试，经考试合格后方可参加无砟轨道的施工。
培训容包括轨排框架法无砟轨道施工容、工艺流程、施工方法、物流组织、工序质量控制标准及验收检验方法、注意事项等。
（4）制定无砟轨道施工技术、安全、质量、进度等相关管理办法，建立健全安全质量保证体系及应急预案。
（5）编制无砟轨道实施性施工组织设计，上报监理及业主审批。
（6）编制作业卡片，明确各工序安全、质量卡控要点，下发到现场施工人员手中。
（7）按照设计要求对混凝土配合比进行选定，并经过审批。
3.2外业准备
（1）根据现场实际进行物流组织方案设计，满足无砟轨道施工需要。
（2）在无砟轨道工程施工前，对线下工程进行工序交接，并及时复测，确认基础面和相关接口工程质量符合设计及相关标准要求。
（3）完成CPⅠ、CPⅡ及水准基点的复测，进行CPⅢ建网、测设及评估工作。
（4）合理划分施工单元，确定专业化施工队伍，实行无砟轨道专业化施工，人员配置满足专业化施工要求。
（5）根据施工单元划分，配置必须的工装设备，满足施工需要。
（6）确定物流组织方案。
无砟轨道施工场地受限制，尤其隧道及桥梁地段无砟施工，物流组织成为施工组织的关键点。
物流组织主要包括物资及机具组织和行车组织。
4施工工艺及技术质量控制要点
4.1路基地段无砟轨道施工
4.1.1支承层施工
支承层采用滑模摊铺法施工，工艺流程见图4-1。
图4-1路基支承层滑模摊铺机施工工艺流程图
4.1.1.1基础检测验收
支承层施工前对基础进行验收，用测量仪器每10米测量1个断面，每个断面测量线路的左中右3个点，重点测量各断面的高程，测量完成后和监理进行签字确认，形成验收记录。
验收标准：
表面平整度不大于15mm/3m，高程误差为+10mm，-10mm。
4.1.1.2设置引导线
滑模摊铺作业需要在机器左右两侧各设置一条引导线，支承层的标高以及方向由传感器通过引导线自动控制。
引导线的桩间距为10m，曲线段一般为5～7m，将引导线紧后再放入挂线杆的沟槽。
引导线应有足够的紧力，一般拉力在1KN左右，为保证引导线的拉力，采用紧线器完成。
安装后的引导线标高误差在（+3mm，-3mm）间，中线位置误差在3mm。
引导线设定好后，在摊铺作业前应检查引导线是否被干扰，是否有滑落，保证引导线的精确度。
在摊铺过程中，必须保证引导线不受杂物、线结及周围工作人员干扰。
图4-2设置引导线
4.1.1.3混合料配置
混合料拌料利用自卸车进行运输，运输前将自卸车清洗干净，挖掘机进行布料。
根据现场实际情况选定最佳配合比，试验后选用最佳配合比进行施工。
图4-3混合料配置及运输
4.1.1.4摊铺作业
采用钉桩或基准线法校准滑模摊铺机挤压底板高程和侧模前进方向，调整水平传感器立柱高度和滑模摊铺机机架前后左右的水平度，令滑模摊铺机自动行走，再返回校核1～2遍，正确无误后，方可开始摊铺，摊铺前对基床表面进行洒水湿润，但不得有积水。
通过挖掘机进行布料,在摊铺围要布料均匀,布料长度达到5米后启动摊铺机。
滑模摊铺机应匀速连续摊铺，不得随意停机或改变摊铺速度。
摊铺速度可根据供料情况、混凝土性能和施工地段确定，一般控制在1.5～1.8m/min。
供料不充分、混凝土坍落度偏小、捣固性能不良和曲线地段可适当降低摊铺速度。
摊铺5m后，检测支承层标高、厚度、中线、横坡度指标，合格后可继续施工。
在摊铺过程中的施工缝位置最好与道床板的伸缩缝重合。
摊铺过程中，对支承层的质量进行检查。
主要的检查容包括：
观察支承层是否发生离析；同时检查支承层表面标高位置，在两基准线间拉弦线，用钢尺量测弦线到支承层面的距离。
图4-4混合料摊铺
4.1.1.5整修
滑模施工后，在初凝前完成对支承层顶面两侧30cm围和侧边散水面按照16%坡度采用砂浆进行人工抹面并保证表面光洁度。
同时对表面及边角有缺陷的部分应进行及时修补处理。
为了保证散水面与拉毛区域边坡点线型顺直，修整时应采用3米靠尺进行配合施工。
图4-5整修
4.1.1.6切缝
支承层摊铺前根据区间路基长度统一排列道床板断缝位置，再根据道床板断缝情况标示出支承层切缝位置。
支承层施工完成后,12小时应进行切缝施工，释放表面应力。
切缝间距不大于5.2m，切缝深度不小于105mm且不小于支承层厚度的1/3，宽度控制在5mm以，切缝应设置在两轨枕中间，避开轨枕位置，误差不超过30mm。
图4-6切缝
4.1.1.7养护
支承层铺设后，及时覆盖洒水养护，土工布四周压紧，洒水量保证支承层表面始终处于湿润状态，在养护期间按期进行洒水，养护时间不少于7d，湿度较小或气温较低时延长养护时间。
4.1.2道床板施工
道床板采用轨排框架法施工，工艺流程见图4-7。
图4-7路基道床板施工工艺流程图
4.1.2.1施工准备
（1）支承层验收
支承层验收标准见表4-1。
表4-1路基地段支承层外形尺寸允许偏差及检验方法
序号
检验项目
允许偏差（mm）
检验方法
1
厚度
±20
尺量
2
宽度
0、+15
尺量
3
顶面高程
＋5、-15
水准仪
4
表面平整度
7mm/4m
4m直尺
5
中线位置
10
全站仪
（2）设备准备
主要施工设备有：
轨道排架，专用龙门吊，分枕平台，专用吊具，纵横向模板等。
施工设备进场验收合格后方可使用。
（3）轨枕验收
轨枕运输至现场前，需对进场的轨枕进行验收，验收标准表4-2。
表4-2双块式轨枕主要尺寸允许偏差及外观质量要求
序号
检查项目
允许偏差（mm）
备注
外形尺寸
1
长度
+4，-2
2
承轨部位轨枕顶部宽度
±3
3
保持轨距的两套管中心距
配WJ-8扣件
±1.5
4
同一承轨槽的两相邻套管中心距
配WJ-8扣件
±0.5
5
两承轨面间相对扭曲
＜0.7
外观质量
6
承轨部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）
长度≤10，深度≤2
7
其他部位表面缺陷（气孔、粘皮、麻面等）
长度≤50，深度≤5
8
承轨面与挡肩裂纹，轨枕侧面与横截面平行的裂纹
不允许
9
预埋套管堵孔数
不允许
10
轨枕棱角破损和掉角
长度≤50
4.1.2.2测量放线
（1）通过CPⅢ控制点，按无砟轨道设计位置放样出路基地段无砟轨道的模板边线、轨枕边线及轨道中线，放样误差不超过2mm，放样完成后，用红色油漆做上标记，并用墨线弹出。
（2）根据模板边线，按照图纸设计尺寸，定位出钢筋位置。
4.1.2.3道床板底层钢筋加工与铺设
（1）钢筋加工
钢筋在加工厂集中加工，加工数量及尺寸按图纸严格进行技术交底，交底让加工人员签字后报工程部门存档。
（2）底层钢筋铺设
①根据支承层上标记的钢筋位置,利用特制的卡具，放置底层钢筋。
②纵向搭接钢筋长度不得小于700mm，搭接位置用绝缘卡进行绑扎，相邻搭接位置错开位置不得小于1000mm。
③钢筋绑扎完成后在钢筋网纵向钢筋下安装35mm厚C40混凝土保护层垫块，每横断面上安装5个（最外侧各1个，中间0.6m间距），纵向间距0.8m，确保每平米不少于4个。
4.1.2.4轨排组装与运输
（1）吊装：
将待用轨枕使用龙门吊与轨枕专用吊具吊放在分枕平台上,每次起吊每垛的1层（5根轨枕），吊装时需低速起吊、运行。
（2）匀枕：
按照组装平台上轨枕块的定位线并使用枕间距专用卡具人工匀枕，轨枕应方正，间距误差控制在5mm，并对轨枕表面进行清理。
（3）检查调整轨枕块位置，并拉线将一侧的螺栓孔布成一条线，偏差小于1mm。
（4）吊装轨道排架，人工配合龙门吊，将轨道排架扣件螺栓孔位置与轨枕上螺栓孔位置对齐，平稳、缓慢地将排架放置于轨枕上。
（5）按顺序从下至上分布扣件在轨枕上
图4-8轨枕扣件安装图4-9吊装排架及排架扣件螺栓孔对位
图4-10轨排组装
（6）上紧扣件；扣件安装应注意：
①安装前检查螺栓孔是否有杂物，螺栓螺纹上是否有砂粒等，用吸尘器将螺栓孔的水或杂物进行清洁并吹干，将螺栓螺纹部分涂满铁路专用油脂，并用注油机将定量铁路专用油脂注入孔。
②将道钉旋入螺栓孔，用手试拧螺栓，看是否能顺利旋进，若出现卡住现象，则调整后重新对准、旋入。
③使用扭矩扳手按照W1弹条理论扭矩160N.m、X2弹条理论扭矩110N.m的要求上紧螺栓。
螺旋道钉紧固条件应使弹条中支部与轨距挡块凸出部分空隙保持在0.35～0.5mm,最大不大于0.5mm。
采取空隙为主，扭力为辅的双控措施，由质检员负责检查每个扣件安装情况。
（7）轨排运输与就位
①布设轨排。
铺装龙门吊从分枕组装平台上吊起轨排运至铺设地点，按中线和高程定位，误差控制在高程-10～0mm、中线±10mm。
相邻轨排间使用夹板联结，每接头安装4套螺栓，初步拧紧，轨缝留6～10mm。
每组轨排按准确里程调整轨排端头位置。
②安装竖向调节螺杆和轨向锁定器。
3.1.2.5轨道粗调
使用测量仪器对轨排进行粗调。
双梁轨排利用轨道排架横向、竖向调整机构完成轨排的粗调工作，按照先中线后水平的顺序循环进行。
粗调顺序为：
1→4→5→8→2→3→6→7→1→2→3→4→5→6→7→8。
如图4-11。
图4-11轨道粗调顺序
（1）中线调整
利用全站仪使用周围4对CPIII点进行设站，精调小车对轨排的平面位置进行测量，当轨排偏离线路方向左边时，拧紧左方轨向锁紧器螺栓，同时松开右方锁紧器螺栓；反之当轨排偏离线路右方时，拧紧右方锁紧器螺栓，松开左方锁紧器螺栓。
调整完成后专人检查确保两侧螺栓必须密贴支承层侧面。
（2）高程调整
根据精调小车显示的数据，对轨排的高
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