BIQS标准化操作PPT文档格式.pptx

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（SOS）11.4.2作业员指导书;

详细说明是什么步骤、怎么做、为什么（JES）,12,目的:

确认真实的浪费所在开发和确认消除浪费的程序开发5S实施程序在现场实施5S监控和统计消除浪费,范围:

组装区域加工，制造区域发货/收料区域其它作业区域其它支持部门区域,职责:

主要责任人制造部长所有工厂人员,13,11.31导言,11.3作业现场管理7种浪费5S,消除浪费,14,浪费不可被定义仅对大规模浪费采取行动被动的改进,浪费是“真实可见的寻找微小的改进机会产生大的全面的变化持续改进,形象思维,+Unburden超负荷Uneven不均衡,7种浪费,Correction纠正,Over-Production过量生产,Motion动作,MaterialMovement物料移动,Waiting等待,Inventory库存,Processing过度加工,注:

为帮助记忆，7种浪费就是COMMWIP.,11.3作业现场管理7种浪费5S,表现:

使用额外的资源进行返工返修；

企业处于被动的状态.主要原因:

缺乏培训；

工具不足；

过量库存等。

定义：

需要额外动作、额外加工、额外库存和等待的返工工作。

所有的修理工作都是消除浪费的机会。

11.3作业现场管理7种浪费5S,15,定义:

产生过多的零件、信息等；

某个过程进行的过快或过早。

过度生产常常会造成其他类型的浪费产生。

表现:

过程中存在大量库存、过度繁忙的区域、大量的零件或人员移动、人员和能耗猛增等现象。

主要原因:

操作不平衡；

缺乏有效沟通；

设备停机率高等。

11.3作业现场管理7种浪费5S,16,定义:

不会增加产品价值的，不必要的人员或机器的动作。

额外的走动；

过分用力；

过多的物料接触、处理等。

操作场地布局不合理；

没有很好地制定或执行标准化操作。

11.3作业现场管理7种浪费5S,17,定义：

不为生产所需的，不必要的运输、储存或重新安排整理物品、物料、机器设备等。

移动或重新安排整理物料；

临时的物料存储区等。

单批生产量过大；

缺乏现场5S管理等。

11.3作业现场管理7种浪费5S,18,定义:

虽身在此处，却做着与手头任务无关的事情。

它是对时间的无效使用，对过程没有任何增值。

工人等待机器或其它的工人；

等待人员、信息；

等待会议按时开始都是浪费。

设备故障等。

11.3作业现场管理7种浪费5S,19,定义:

所有多余的东西，会占用空间、产生报废、影响安全，导致动作的浪费和物料移动的浪费。

大的收货码头；

多余的料箱、料架、叉车。

主要原因：

无分级的发货排序；

没有拉动系统；

太多的物料存储区域。

11.3作业现场管理7种浪费5S,20,定义：

做客户认为没有增加产品价值的事情。

当使用定扭矩扳手时，一次拧紧已足以满足质量要求，却进行二次拧紧；

擦拭罩盖的内侧等。

缺乏标准；

没有或无效的工作流程。

11.3作业现场管理7种浪费5S,21,11.3作业现场管理7种浪费5S,22,工作现场管理是一个系统的过程以确保：

工作现场管理考虑安全、质量、人机工程学和优化使用资源。

只有必需和经常使用的机器设备、工装工具和物料才可以放在工作区域。

用目视管理的方法来管控工作区域。

产品生产流程和信息流程易于理解。

通过现场的指导书来规定日常清扫工作。

管理层执行定期的评审（过程分层审核*）。

消除浪费和持续改进。

干净、明亮的工作场所。

通过良好的现场管理，可以建立识别和消除浪费的标准。

11.3作业现场管理7种浪费5S,23,现场管理适用于所有类型的场合（如办公区、会议室、工具仓库、操作台、班组休息室、更衣室等。

）,11.3作业现场管理7种浪费5S,24,S-1:

整理在工作现场将物品分为必需和非必需品，移走所有的非必需品注意以下4个方面:

设备工装工具库存品/在制品个人物品挑选和标识:

在常用物品上贴绿色标签。

在不常用或不可用的物品上贴红标签在所有用途或状态有疑问的物品上贴黄标签。

改进前,25,S-2:

整顿物有其位，物在其位。

分类:

-多长时间使用一次这个物品?

确定存放位置:

每件物品都有“最佳”存放位置。

-如经常使用就近存放如果不常用放在后面-使用阴影板设定物料存放的等级标准:

-标准包装。

-WIP在制品。

-料箱的尺寸和标识。

改进后,26,S-3:

清扫清除灰尘和各种泄漏（油、气、水等）打扫机器、工具、地面和储物柜。

制定指导书来确定清洁的方法和频率。

组织清洁（使用正确的材料、抹布、扫帚等）。

寻找缩短清洁时间的方法。

（例）,灰尘和各种泄漏等很容易被发现和消除。

改进后,改进前,27,S-4:

清洁（标准化）使工作区域标准化、可视化，为每一个物品的位置做出标记。

使用色标来区分指定的区域指定区域的形状。

在整个工厂内统一使用大小和颜色一致的标签。

存储盒和存储区域标准化。

（例）,28,S-4:

清洁（标准化）（续）确定清洁的时间和方法。

储物柜管理标准化。

定义一个通过目视控制就可发现问题的简单方法。

（例）,TRASH,RECYCLE,所有的物品都被恰当的标识出来,29,地面标识:

油漆/在地面上粘一道蓝色的2-4宽的胶带，要与工作台尺寸相适应。

架空标识:

标识出部门和操作岗位,粘贴到工作台上或挂到上面的合适位置标签和轮廓:

要放置量具和文件的位置在工作台上标示出来，并有适当的序号或说明。

30,S-4:

清洁（标准化）（续）,（例）,S-5:

素养保持及持续改善管理层的承诺和参与（自上而下）。

在整个组织层面推进5S活动。

将5S管理纳入作业员指导书。

培训是持续改善的关键。

建立正式的5S审核和检查表。

将5S管理纳入正式的过程分层审核*程序中。

继续寻找更好的方法。

31,改进前,改进后,一个组织良好的工作场所就是将标准化操作（工作流程,员工移动,时间等）进行目视化管理最好的地方,5S理想结局,32,建立检查表:

（例）,33,审核问题的反应计划:

（例）,34,11.3作业现场管理5S非正常状态的目视管理11.4标准作业11.4.1标准操作指导书;

详细说明是什么步骤、怎么做、为什么（JES）,35,11.4标准作业,详细说明主要步骤怎么做？

为什么这么做？

形成模式化,操作步骤是什么需要用多少时间移动路线？

形成模式化,安全、干净、有序、合理的工作环境,11.4标准作业,36,操作步骤是什么需要用多少时间移动路线？

（Example）举例,11.4标准作业,37,（Example）举例,详细说明主要步骤怎么做？

11.4标准作业,38,无标准作业,有标准作业,定义：

由功能组织同意并制定、遵守和维护的，文件化的，顺序可重复的作业内容。

可按重复顺序执行的作业文件，由职能组织批准、开发、遵循并维护。

目的：

为持续改进建立可执行、可预测的基准，并使作业员工参与到持续改进活动的整个过程中，以达到安全、质量和生产率的最高水平。

39,11.4标准作业,40,组织的关注点,每一个人，包括科室员工，其作用都是支持一线的生产操作人员。

参与标准化操作的开发制定，并献计献策。

为标准化操作提供改进建议向班组长提出关于标准化操作的反馈意见。

以标准化操作为基准进行问题解决和培训。

执行标准化操作。

在标准化操作中的职责：

作业员,41,确保作业员始终执行相同的操作任务和流程。

有效的生产顺序。

降低过程变差。

减少浪费、解决问题和质量控制。

识别增值工作。

持续改进。

精益的组织。

审核作业员是否按操作指导书进行操作（过程分层审核*）。

标准操作指导书为以下工作提供基础：

11.4.1-标准操作指导书,42,11.4.1-标准操作指导书,多功能小组必须确认和列出所有应执行标准化作业的操作。

优先次序举例:

-客户关注的质量问题-评估已编制的操作顺序及操作方法-离线返工-高RPN风险的操作-员工流动高的操作必须由多学科小组负责制订标准化操作。

相关的或新员工必须接受标准化作业的培训（标准化的作业员培训*）。

多功能小组必须不断制定和改进标准化作业。

操作步骤是什么需要用多少时间移动路线？

（Example）举例,43,11.4.1-标准操作指导书,标准操作指导书（SOS）,定义:

经一致认可的，作业员必须遵守的作业要素的顺序，以最大程度的保证安全、质量和效率。

是基于作业员的文件，将作业要素按照最佳的，可重复的作业顺序进行组织。

44,11.4.1-标准操作指导书,此文件（标准）用于：

培训新的作业员工对操作进行分析以找出改进机会审核（过程分层审核）问题解决,对当前最佳操作方法进行总结目视管理工具问题解决的基准暴露过程中的浪费现象指导新进员工的培训工具,SOS标准化操作指导书的好处:

标准化作业指导书应包括:

-操作要素-要素时间-作业流程顺序-标准的在制品库存-OperationCycleTime-操作周期时间-TaktTime节拍时间客户和实际的节拍时间,标准化操作指导书,标准化操作的实施,11.4.1-标准操作指导书,（例）,作业节拍时间,作业人员走动路径,作业要素,11.4.1-标准操作指导书,作业要素,作业顺序是经过大家一致认可的操作完成顺序，以最大程度的保证安全、质量和效率。

一个操作要素是一组使操作成功完成的动作的合理组合。

操作要素是标准化操作的基石。

在培训过程中，通过要素可将操作分成易于掌握的几大块，以便于讲解。

11.4.1-标准操作指导书,建立作业要素要点,考虑以下因素:

实际的安装位置产品的分组完成要素所需的时间行走不是一个要素,通常情况下不要包括在工作要素表中。

任何工作的第一个要素可以是,“阅读料单并拿取零件”。

不要想当然的完全使用用于工程开发的操作要素