八大浪费.pptx

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,IE系列课程之,八大浪费,认识浪费,八大浪费详解,如何消除浪费,3,1,2,目录,精益生产,精,适当的时间生产必要数量的市场急需产品,益,所有经营活动都要有效有益，具有经济性,认识浪费,精益生产核心思想：

持续不断使浪费最小化、流动最大化的意识,浪费-所有不增加附加价值,使成本增加的一系列活动。

对于JIT来讲，凡是超出增加产品价值所绝对必须的最少量的物料、设备、人力、场地和时间的部分都是浪费。

浪费的三种形态：

1.勉強:

超過能力界限的超負荷狀態；（導致設備故障,品質低下,人員不安全）2.浪費:

有能力,但未給予充足的工作量的未飽和狀態；（人員工作量不飽滿，設備稼動率低）3.不均衡:

有時超負荷有時又不不飽和的狀態（差異狀態）。

认识浪费,不产生附加价值的作业,部件组装喷涂切削冲压焊接,取部件、工具的行走部件的开箱作业部件的重新更换按键按钮的操作搬运作业,等待没有意义的搬运（临时放置）换手拿工具、部件制造积压部件的堆积不合格品的修复,作业,浪费,实质作业,增值活动实质作业改变物品形狀,性能,成品组裝,包装等动作.非增值活动不产生附加价值的作业在目前的作业条件下,属于不得不做的“浪费”作业Muda活动浪费:

工厂中常见的“八种浪费”,透过改善活动排除浪费、简化生产活动可以提高实质作业的比率,认识浪费,制造过多浪费,搬运浪费,加工过剩浪费,等待浪费,库存浪费,动作浪费,不良修正浪费,大野耐一：

降低一成的成本，就等于增加一倍的销售额,八大浪费详解,管理浪费,大野耐一（TaiichiOhno1912-1990），著名的丰田生产方式的创始人，被日本人称为：

“日本复活之父”、“生产管理的教父”、“穿着工装的圣贤”。

生产过程中,因来料或制程不良,需要进行处理造成的时间、人力、物力上的浪费，以及由此造成的相关损失。

定义:

产品报废；降价处理；材料损失；出货延误取消定单；信誉下降。

影响：

八大浪费详解,不良修正浪费,1,不良修正浪费,1,1.设计不良-参数不匹配，可制造性差，不相容2.工艺设计不合理-工艺设计缺陷，检验手段局限3.制造阶段的管理影响产品质量-换线频繁，操作不标准，作业员熟练度不高。

4.使用不合格的零部件产生的质量问题-供货商品质控制不力，来料检验遗漏，对不良缺乏认识。

5.对已发生的不良处理不当-处理方法不当，原因追查不彻底,制程能力未提高。

原因：

八大浪费详解,八大浪费详解,不良修正浪费,1,自动化、标准作业防误装置在工程内做出品质保证“三不政策”品保制度的确立及运行定期的设备、模治具保养持续开展“5S活动”,对策：

八大浪费详解,不良修正浪费,1,制造过多浪费,2,由突发事件预防自动化应用不当制程设定过长生产计划未平准化工作负荷不平衡超常规设计多余检验等造成的制造过多过早过快于下一制程需求的浪费。

定义:

1.设备及用电,气,油等能源等增加2.放置地,仓库空间增加3.提早耗用原材料,利率负担增加4.搬运、堆积的浪费,管理工时的浪费5.产品贬值,影响：

八大浪费详解,制造过多浪费,2,八大浪费详解,效率的认识,在同样的时间内，生产愈多的产品。

-假效率建立在市场每日的需要基数上，朝以最少的人力来生产出需要的量，也就是非定员制的生产方式。

-真正的效率例子:

市场上每日需求100个产品原来：

10人1日100个现在：

10人1日125个（假效率）现在：

8人1日100个（真效率）*稼动率和可动率的追求。

制造过多浪费,2,真效率VS假效率,八大浪费详解,对策：

顾客为中心的弹性生产系统单件流动一个流生产线广告牌管理的贯彻快速换线换模少人化的作业方式均衡化生产,制造过多浪费,2,八大浪费详解,加工过剩浪费,3,由制程未按产品需求调整突发事件预防客户需求不明确因调整停工期的过度生产沟通不足呈核过多额外复本/信息过量等造成的未给客户产品和服务需求带来价值的工作的浪费。

定义:

需要多余的作业时间和辅助设备;生产用电、气压、油等能源浪费;管理工时的增加;不能促进改善。

影响：

八大浪费详解,加工过剩浪费,3,思考：

能否去除次零件的全部或部分;能否把公差放宽;能否改用通用件或标准件;能否改善材料的回收率;能否改变生产方法;能否把检验省略掉;供货商是否适当;是否确实了解客户的需求;,八大浪费详解,改善前倒膜使用的过渡蓝膜高度为220mm，实际有效高度80-100mm,改善后倒膜使用110mm过渡蓝膜，与采购确认，蓝膜按面积计价，新规格蓝膜导入后成本节省50%,加工过剩浪费,3,八大浪费详解,Test技术员陈霞提议：

现有蓝膜人工一裁二使用。

220mm,搬运浪费,4,由工厂布局不合理生产流程理解不当生产批量大生产前置期长储存区域大等造成的物料搬运的浪费。

定义:

若分解开来又分为:

放置,堆积,移动,整列等动作浪费,由此而带来物品移动所需空间的浪费、时间的浪费和人力工具的占用等不良后果.,影响：

八大浪费详解,改善方向：

1.合理化布局;2.搬运手段的合理化.,搬运浪费,4,八大浪费详解,合理化布局设计的要点1.U型设备配置2.优化工序零部件的供应方法;3.研究空卡板包装箱夹具的返回方法;4.沿生产线设置大小适当的零部件暂放场所;5.确保设备的保养与修理所需空间;6.生产线的形状受到产品和场地的制约,可从安装零部件供应管理方面考虑,采用最为合适的形状.7.避免重新堆积，重新包装,搬运浪费,4,八大浪费详解,搬运手段合理化1.搬运作业遵循原则:

机械化原则;自动化原则;标准化原则;均衡原则;及时原则;直线原则;安全第一原则.2.搬运方法:

传送带;定量搬运和定时搬运;搬运工具的合理化.3.现场布置,搬运浪费,4,八大浪费详解,库存浪费,5,由效率不佳及不可预测性产品复杂性生产计划未平准化工作负荷不平衡市场预测不准供货商交期不可靠沟通不畅奖励机制等造成的库存供应超过制程整体性需求的浪费。

定义：

降低资金的周转速度;用大量流动资金;增加保管费用;利息损失;面临过时的市场风险;容易变质劣化.,影响：

八大浪费详解,库存浪费,5,改善方向：

分类管理法JIT库存管理-广告牌管理控制在库金额.定期盘点.库存警示方法.,八大浪费详解,库存浪费,5,八大浪费详解,库存水平,库存是万恶之源,库存浪费,5,八大浪费详解,传统生产方式与精益生产方式,库存浪费,5,八大浪费详解,库存三不不大批量生产不大批量搬运不大批量采购,等待浪费,6,由工作负荷不平衡保养计划不完善换线频繁自动化应用不当前工站质量问题生产计划未平准化等造成人员和设备空闲带来的浪费。

定义:

生产线机种切换;时常缺料而使人员机器闲置;生产线不平衡,工序间发生等待;每天的工作量变动很大;机器设备时常发生故障;开会等非生产时间占用过多;共同作业时,劳逸不均衡（人-机,人-人）.,表现形式：

八大浪费详解,改善方向：

单元制生产方式;生产线平衡法;人机工作分离;全员生产性维护（TPM）;切换的改善;稼动率,可动率的持续提升,等待浪费,6,八大浪费详解,采用生产线平衡法（linebalance）进行整改,消除等待的浪费,八大浪费详解,等待浪费,6,动作浪费,7,由人机匹配效率不高作业方法未标准化设施布局不合理工场组织与后勤差等待时额外“瞎忙”等造成的不为产品或服务带来任何价值的人机动作浪费。

定义:

八大浪费详解,表现形式：

7.转身角度太大的浪费8.移动中变换“状态”的浪费9.不了解作业技巧的浪费10.伸背动作的浪费11.弯腰动作的浪费12.重复动作的浪费,1.两手空闲的浪费2.单手空闲的浪费3.作业动作停顿的浪费4.作业动作太大的浪费5.左右手交换的浪费6.步行过多的浪费,动作浪费,7,八大浪费详解,改善方向：

操作不经济（Handling）:

按经济原则设计并标准化;制订Checklist发现并消除;设计不合理（Design）:

合理设计;变成设计要素;设计验证与稽核;符合人体工效设计,动作浪费,7,八大浪费详解,1.员工需转身去取物料,包材,有转身动作的浪费2.长期作业员工易疲劳,不符合人因工程,1.斜架供料,消除转身动作,降低疲劳2.更符合人因工程,目视管理效果更好,动作浪费,7,八大浪费详解,动作浪费,7,八大浪费详解,1、分类：

动作经济原则可分为3大类22项：

有关于人类运用方面之原则，共包含10项。

有关于工具和设备之设计原则，共包含4项。

有关于工作场所之布置与环境之原则，共包含8项。

2、功用：

减少操作人员的疲劳。

缩短操作人员的操作时间。

提高工作的效率。

动作经济原则,动作浪费,7,八大浪费详解,有关人体动作方面,1、双手并用原则,2、对称反向原则,3、排除合并原则,4、降低等级原则,5、免限制性原则,6、避免突变原则,7、节奏轻松原则,8、利用惯性原则,9、手脚并用原则,有关工具设备方面,13、易于操作策略,14、适当位置原则,11、利用工具原则,12、工具万能原则,10、适当姿势原则,动作浪费,7,八大浪费详解,15、定点放置原则,16、双手可及原则,17按工序排列原则,工作场所之布置与环境方面,18使用容器原则,19用坠送法原则,20近使用点原则,21避免担心原则,22环境舒适原则,管理浪费,8,八大浪费详解,基于工厂的管理和运作方式使公司不能获取最大利润而造成的浪费.是竞争力强弱的表现用于衡量工厂管理水平,包括管理者对管理技术的认知高度和整个供应链的综合素质.,定义:

生产力QDC效率，产能供应链WIP（库存），交付周期资源利用率资源（人/机/料/法/环/供货商/客户）利用，存货周期（料），设备利用率（机）周转率资金周转，库存周转,表现：

管理浪费,8,八大浪费详解,管理浪费,8,八大浪费详解,

（二）管理上的問題,1、一个“等”字，拖企业“下水”；等待上级的指示等待下级的汇报等待对方的回复等待仓库发货等待设备维修等待检查验收等待考核确认2、“慢慢来”，让企业付出高昂代价；3、“找来找去”，流失的不仅仅是时间；4、白“跑”几趟，辛苦了还不讨好；5、人生的等待。

对策：

培訓:

理论与案例培训考核认知:

标准化;获利压力;可改善性;检知:

执行绩效;量化分析;奖懲:

奖则;罚则;执行制度,管理浪费,8,八大浪费详解,全员现场5S活动观念革新全员改善活动,TQM精益质量保证,柔性生产系统,现代IE运用,生产与物流规划,TPM全面设备维护,产品开发设计系统,均衡化同步化,精益企业挑战极限目标：

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