10万立方油罐施工工程施工组织设计重点工程Word格式.docx
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2．10SH3048-1999《石油化工钢制焊接储罐设备抗震设计规范》；
2．11Q/HD0026-1995《立式圆筒钢制焊接储罐铠装式外防腐保温工程施工及验收规范》；
2．12GB4053.2-1993《固定式钢斜梯》；
2．13GB8923-88《涂装前钢材表面锈蚀等级和除锈等级》；
2．14SH3530-93《石油化工立式圆筒形钢制储罐施工工艺标准》；
2．15公司质量管理手册及程序文件
罐体基本参数
容积（ｍ３）
内径×
壁厚
（米）
材质
设计温度
设计压力（ＭＰａ）
介质
100000
Φ80
（8～25）
Ｑ235-B
16MnR
常温
常压
汽油
施工程序
2.2.1施工准备
（1）材料准备及验收
1．本工程由甲方提供主要的材料、设备。
辅材由施工单位自行采购、运输和管理。
工程中所用材料的质量合格与否是决定工程质量好坏的关键，也是交工验收的主要内容之一。
所以，材料验收是施工生产不可缺少的一个重要步骤。
材料验收及管理主要包括以下几项内容：
2
资料检查
储罐所选用的材料（钢板、钢管及其它型钢）、附件、设备等必须具有相应的合格证明书。
当无质量证明书或对质量证明书有疑问时，应进行复验，合格后方可使用。
3、外观检查
对油罐所用的钢板，严格按照技术文件GB6654标准规定的相应要求进行验收,逐张进行外观检查,其表面质量、表面锈蚀减薄量，划痕深度等应符合GBJ128-90的有关规定。
4、焊接材料验收
焊接材料（焊条、焊丝及焊剂）应具有质量合格证，焊条质量合格证书应包括熔敷金属的化学成分和机械性能，低氢型焊条还应包括熔敷金属的扩散氢含量。
（2）技术准备
1认真做好设计交底和图纸会审工作；
2熟悉图纸和资料，编制切实可行的施工方案；
3详细向施工班组进行技术交底。
（3）现场准备
1修通道路，平整施工现场，选定材料、构件存放场地；
2接通水源、电源，按平面布置图放置焊接集装箱及工具、休息室；
3铺设预制平台100M2。
施工方法
主体安装采用内脚手架正装法,并实施两台罐交叉作业。
2.1.1采用预现场制作安装，焊接。
2.1.2浮顶施工采用临时支架法，便于大角缝、龟甲缝、中央排水管等浮顶附件同时施工。
2.1.3浮梯采用罐内整体预制方法，在浮顶完工时整体预制，主体完工后整体吊装。
2.1.4加强圈、抗风圈与壁板连接的施工，采用罐壁外行走小车进行作业。
2.1.5主体完工后立即安装所有配件及附属工程，准备进行上水试验。
2.1.6在上水试验过程中，开始进行密封、挡雨装置的安装。
2.3施工技术措施
2.3.1材料验收
严格按照GBJ128-90第二章材料验收进行。
2.3.2基础验收
依据GBJ128-90第二节的规定进行验收，各项尺寸必须满足规定要求，同时确定油罐安装方位，并在罐基础上做出临时性标记。
2.3.3预制部分
2.3.3.1底板中幅板预制
2.3.3.1.1画线
根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式进行画线。
2.3.3.1.2切割
用数控龙门火焰切割机切割板材。
2.3.3.1.3坡口打磨及修补
用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm，对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽进行补焊、打磨。
补焊用焊条应符合工艺评定的要求。
2.3.3.1.4底板底面防腐。
2.3.3.2底板边缘板预制
2.3.3.2.1画线同底板中幅板，罐底边缘板划线后尺寸应符合下表的要求：
检查部位
允许偏差
宽度AC、BD、EF
±
2
长度AB、CD
对角线之差|AD-BC|
≤3
2.3.3.2.2切割
将半自动氧乙炔切割机放在与边缘板外缘弧相当的弧形轨道上，切割外缘弧边。
其它直线段用直轨道。
先切割直边，然后切割坡口，坡口一次成型。
2.3.3.2.3按照中幅板要求进行坡口打磨及修补。
2.3.3.2.4底板底面防腐。
2.3.3.3壁板预制
2.3.3.3.1画线：
根据安装技术人员提供的尺寸及坡口形式，用与安装单位相同的钢尺，分别画切割线及测量线。
2.3.3.3.2壁板划线后尺寸应符合下表的要求：
检查部位
1
1.5
≤2
线度
AC、BD
壁板尺寸检查部位
≤1
AB、CD
2.3.3.3.3切割
首先按划线位置切割板料，然后再切割坡口，坡口一次成型。
2.3.3.3.4坡口打磨及修补
用角向磨光机去除坡口氧化皮，坡口表面凹凸度应小于0.5mm。
对于深度大于0.5mm的凹坑，应开长度大于50mm的槽并补焊、打磨。
2.3.3.3.5打组立标记
根据图纸要求，在标准壁板距边缘1/3板长处，用样冲打两点，用白漆画括号注明，作为组立壁板标记。
2.3.3.3.6滚弧
用吊车将壁板放置在滚板胎具上，用三辊滚板机滚弧。
用2m长圆弧样板测量，间隙应小于3mm。
2.3.3.4浮顶构件预制
2.3.3.4.1浮顶隔板、浮顶底板、顶板、侧板及消防挡板的预制：
用半自动氧乙炔火焰切割机进行切割。
用角向磨光机去除边缘处氧化皮。
2.3.3.4.2船舱钢结构的预制
用无齿锯或氧乙炔火焰切割下料，然后运至安装现场。
2.3.3.4.3浮顶支柱预制
浮顶支柱及套管下料，用无齿锯下料，上部开孔用手持式半自动氧乙炔火焰切割机切割，下料后周边的表面粗糙度应小于Ra=25um。
2.3.3.4.4船舱人孔预制：
用氧乙炔火焰切割下料，用滚板机滚圆后，在预制平台上组对，利用千斤顶将人孔组对成型，先用指定焊条焊外侧焊道，再焊内侧焊道。
2.3.3.4.5中央排水管预制
浮顶排水管在罐内组装，焊缝处用指定焊条焊接，要求单面焊双面成型。
预制组装后，各管段的不直度不得大于8mm，各段长度严格按照图纸进行施工，误差不得大于±
10mm。
2.3.3.5盘梯预制
在平台上分段预制，以中间平台为分界，分两段预制。
内外侧板的加工精度直接影响到盘梯的安装质量，应用剪板机进行加工，或用两台半自动火焰切割机同时切割，然后进行矫正。
在内外侧板上用样板画出踏步安装线，然后组装内外侧板与踏步。
点焊尺寸为n×
50（200）。
2.3.3.6抗风圈及加强圈的预制
2.3.3.6.1抗风圈预制在预制平台上进行。
采用半自动火焰切割机进行钢板下料，二段为一组进行组对，同时将槽钢安装完成，点焊[n×
25（300）]，用防变形夹具将钢板固定焊接。
一面焊完后，翻身、焊接背面。
2.3.3.6.2加强圈的预制在预制平台上进行，按加强圈的曲率先在平台上放样，然后焊点上挡块，再进行加强圈的组焊。
2.3.3.7检测平台预制
2.3.3.7.1水平框架预制。
2.3.3.7.2垂直框架预制，并按顺序作好标记，以防错误。
2.3.3.7.3水平框架倒扣在预制平台上，调至水平。
2.3.3.7.4安装垂直框架，与水平框架垂直。
2.3.3.7.5焊接。
2.3.3.7.6立起平台，安装扶手及栏杆。
2.3.3.7.7船舱人孔预制
2.3.3.7.8中央排水管预制
2.3.3.8浮梯预制
浮梯预制在浮顶上完成。
2.3.3.8.1型钢、扁钢、钢管下料，并预制踏步。
2.3.3.8.2轨道及轨道平台安装，与浮顶点焊n×
10（300）,轨道安装前必须进行调直。
2.3.3.8.3在轨道平台上做加长平台。
2.3.3.8.4安装底架及左右侧架，左右侧架与底架间用角钢固定，减少变形。
2.3.3.8.5采用交叉、跳跃焊。
2.3.3.8.6旋转机构安装，转动要灵活。
2.3.3.8.7踏步安装，要一致、水平。
2.3.3.9量油管、导向管预制
2.3.3.9.1量油管、导向管在浮顶上预制。
2.3.3.9.2量油管、导向管底座预制
在船舱安装前将底座放在罐内安装位置。
2.3.3.9.3量油管、导向管的材料准备
要求钢管弯曲度≤1/1000；
椭圆度≤4mm。
2.3.3.9.4接管
将单根钢管连接起来，焊接时应保证根部熔合良好，焊后总弯曲度≤5/1000，并用砂轮打磨焊缝表面余高，要求过度圆滑。
2.3.3.9.5套筒及铜套预制
保证铜套能在管上灵活滑动。
2.3.3.10其它构件预制
在预制场进行预制，严格按照图纸施工。
2.3.4安装部分
2.3.4.1底板安装
2.3.4.1.1根据图纸和《GBJ128—90》的规定绘制出底板排版图。
2.3.4.1.2确定油罐安装方位，使用经纬仪画出中心十字线，然后放出油罐底板外圆周线，用粉线或弧形样板放出边缘板安装线，最后放出中幅板安装线。
2.3.4.1.3底板铺设
基础表面画出底板安装线后，在基础表面用厚钢板铺吊车行走道路，用吊车铺板。
罐底板安装图
a底板预制前，应根据图样要求及材料规格绘制排版图，罐底排版形式如下图：
b罐底的排版直经，宜按设计直经放大0.1℅–0.2℅,可放大50mm。
2.3.4.1.4先铺边缘板的垫板，然后铺设边缘板（考虑半径放大0.5%），边缘板在铺设时，应从一点开始，向两边同时进行，以减小误差累计。
在铺设时，应注意边缘板对接口处的间隙为不均匀间隙。
2.3.4.1.5先铺中幅板的垫板，用吊车铺设中幅板的整板，最后铺中幅板的异形板（考虑焊缝收缩余量10mm）。
中幅板的铺设顺序：
先铺直径线上的廊下板，然后再铺幅板，遵循从中心向四周的原则进行铺设。
2.3.4.1.6底板间隙调整及点焊。
点焊n×
25（400）。
2.3.4.2边缘板与龟甲缝的施工
2.3.4.2.1在基础上用2m样板画线画出边板的外圆安装线。
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