精益生产改善技能全套实用流程Word格式.docx
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C.作业分析表
（四）如何分析资料………………………………………………………………………………………………..17
A.抽样法
B.散布图（ScatterDiahram）
C.趋势图（Graph）
D.直方图（Histogram）
E.FMEA（潜在制程能力分析）
F.QFD（质量功能展开）
（五）如何提出办法……………………………………………………………………………………..…….…..26
A.ECRS
B.动作分析
C.制程防呆（POKA-YOKE）
D.DOE（实验设计）
E.仿真分析
（六）如何选择对策………………………………………………………………………………………….…...35
A.决策矩阵
B.多数表决法
C.管制图（ControlChart）
（七）如何草拟行动………………………………………………………………………………………….……36
A.甘特图
B.性能评审技术
（八）如何成果比较………………………………………………………………………………………….…….37
A.效果评估
B.现值法
（九）如何标准化…………………………………………………………………………………………….…….38
A.SPC（统计制程控制）
B.控制计划
C.标准制定
D.推广计划
六﹑改善案的评比标准…………………………………………………………………….…..40
提案改善手册
一﹑定义﹕什么是改善（KAIZEN）
改善:
一种企业经营理念，用以持续不断地改进工作的做法和提高人员的效率等。
是由于持续不断的努力，所产生的诸多的小步伐改进，而逐次累积而成。
就是超越目前所赋予的水平。
强调要以员工的努力,士气,沟通,训练,团队,参与及自律来达成目标。
这些都是一种常识性
和低成本的改进方式。
改善是全员的工作。
二﹑提案改善的目的
三﹑提案改善的意义
1.可提升员工的工作价值观
2.可培养员工改善思考的习惯
3.能提供员工发挥智慧的机会
4.可培养员工发掘问题与改善的能力
5.有益于业绩的提升
6.经营更加有效率
7.有益于员工能力的开发
8.有助于业务的改善
9.工作环境的改善,使员工提高工作意愿
四﹑改善的意识
•任何事情都绝对不可能是完美无缺的
•船之所以会触礁是因为冰山隐藏在水下
什么是问题（现状与目标所产生的差距）
问题的三种型态（问题意识是IE的基本意识之一）
问题本质﹕
类型本质
解决型问题
改善型问题
预测型问题
发生时间
过去
现在
未来
处理方式
解决问题
改善问题
创造问题
研究主题
Why为何有问题
How如何改善问题
If假设有问题时该如何
效果
亡羊补牢
精益求精
前瞻未来
本质
救火
缩小差异
防患未然
五﹑如何做提案改善
提案改善SMART原则
•Specific/Simple制定特定的提案目标
•Measurable/Message 将目标/问题/分析/绩效等量化
•Attainable/Accelerate目标要是可行的/有备案
•Relevant/Reinvest提案的相关性
•Time-related/Talent提案的时效性
解决问题的九大步骤与改善手法
步骤
相关改善手法
发掘问题
脑力激荡法﹑查检表﹑5W1H﹑5S﹑统计表﹑流程图
选定题目
流程分析﹑八大浪费﹑柏拉图﹑生产线平衡分析﹑Leadtime分析﹑质量分析﹑成本分析﹑工安分析
追查原因
特性要因图﹑层别法﹑5W1H﹑流程图﹑作业分析表
分析资料
抽样法﹑差异分析﹑相关性分析（散布图）﹑趋势图﹑直方图﹑柏拉图﹑FMEA﹑QFD
提出办法
脑力激荡法﹑系统图﹑5W1H﹑ECRS﹑鱼骨图﹑时间/方法研究﹑动作分析﹑制程防呆﹑DOE﹑Taguchimethod﹑仿真分析
选择对策
决策矩阵法﹑多数表决法﹑控制图
草拟行动
甘特图﹑性能评审技术﹑实验验证﹑推移图
成果比较
推移图、效果评估、现值法
标准化
SPC﹑控制规划﹑标准制定﹑推广计划
（一）如何发掘问题
发掘问题之方向:
1.不花钱或花很少的钱就可以取得很
2.有预期之成果（成就感）.
3.可达到演练和实用之目的
A.脑力激荡法
原则﹕1.不要随便打断或批评别人的讲话﹐如要发言﹐等人家说完再说
2.欢迎自由奔放的意见
3.意见越多越好
4.在他人的意见中寻找灵感
B.查检表（CheckList）---查现象
查检表的使用目的﹕1）收集数据2）防止遗漏
查检表的使用方法﹕将需查检资料逐一例出﹐并规定查检频率
质量管理
（包括检查）
（TQC）
（质量调整）
（质量改善）
1.企业质量管理其具体的基本方针为何
（其重点为何）
2.质量意识是否贯彻到各部门﹑各阶层
（经营者的处理态度）
3.质量保证的思考及方法进行到何种程度
4.除了最终工程以外﹐是否确实检查了中间工程﹑部门材料等主要工程
5.不良率﹑完成品比率的情况如何
（不良产生的主要原因为何）
6.计测机器管理在何处运用何种程度
7.如何调整质量与制造质量
8.如何实施质量管理教育﹐进行到何种程度
9.如何有组织地应对及处理顾客退回的产品和抱怨
10.在一定时期内共处理多少案件,是否分类整理
C.5W1H
5W1H使用目的﹕挖掘问题的实质﹐深究问题的本质原因
5W1H使用方法﹕追根究底﹐可以嵌套循环使用
Why
为什么这项工作是必不可少的
What
存在的目的何在
为什么该工作要以这种方式进行
How
这项工作如何能更好的完成
为什么这项工作要制定这些标准
Who
何人为这项工作的恰当人选
为什么这项工作需要这些投入
Where
何处开展这项工作更合适
为什么这项工作需要这些人员素质
When
何时开展这项工作更合适
D.流程图
作用﹕1.用以记载现行工作之过程
2.依记录加以质问,寻求改善之地方
3.用以比较改善前及改善后之差异情形
图例介绍
说明
作业
搬运
储存
等待
检验
派生符号
图例
考量方向﹕
工艺流程分析﹕取消/合并/重排/简化﹐减少浪费
搬运分析﹕考量重量﹑距离﹑方法﹑工具﹑路线
检验分析﹕按产品要求设计合理站点和方法
储存分析﹕使物料及时供应
等待分析﹕减少和消除引起等待的因素
（二）如何选定题目
A.八大浪费
浪费﹕不产生附加价值﹑使成本增加的一系列活动
1）不良改正的浪费
不良产生影响﹕
✧产品报废
✧降价处理
✧材料损失
✧出货延误或取消定单
✧信誉下降
如何减少不良的发生
✧作业管理（SOP教导）
✧全面质量管理（TQM）
✧统计制程控制（SPC）
✧品管圈（QCC活动）
✧异常管理（广告牌管理）
✧首件检查
✧不制造不良的检查-----源流检查﹑自主检查﹑全数检查
✧防错法
2）制造过多的浪费
浪费的产生
✧计划过量（Schedule）﹕信息不准﹑计划错误﹑计划失当﹑信息传递不当﹑制程反应速度慢
✧前工序过量投入（WIP）﹕工时不平衡﹑广告牌信息错误﹑非一个流作业﹑工作纪律
浪费的消除
✧计划过量（Schedule）﹕计算机信息集成控制﹑准确掌握不良（报废率）﹑制定宽放标准和计划校正机制﹑缩短交付周期（CT﹑批量）
✧前工序过量投入（WIP）﹕生产线平衡﹑制定单次传送量标准﹑一个流作业﹑作业要求
3）加工过剩的浪费
定义﹕过分精确加工的浪费﹐指实际加工精度比加工要求要高﹐造成资源的浪费
过剩的种类﹕
✧质量过剩
✧检查过剩
✧加工过剩
✧设计过剩
消除过剩的思考﹕
✧能否去除次零件的全部或部分﹔
✧能否把公差放宽﹔
✧能否改用通用件或标准件
✧能否改善材料的回收率
✧能否改变生产方法
✧能否把检验省略掉
✧供应商是否适当
✧是否确实了解客户的需求
4）搬运的浪费
定义﹕流程中因两点间距离远﹐而造成的搬运走动等浪费﹐包括人和机器.
浪费的生产﹕
✧工厂布局（Layout）﹕物流动线设计﹔设备局限﹔工作厂场布置﹔前后工程分离
✧设计兼容性（Compatibility）﹕业务扩充---新增工序或设备﹔设备或物料变更---不适合﹔前
景不明---未做整体规划
改善方向﹕
✧合理化布局
辅助生产线的终点﹐应尽量接近供给对象的主生产线工序
充分探讨供应各零部件的方法
研究空卡板﹑包装箱﹑夹具的返回方法
沿生产线设置大小适当的零部件存放场所
不要忘记在生产线中设置检查工序和修理工序
确保设备的保养和维修所需空间
生产线的形状受产品和场地的制约﹐可从安装﹑零部件供应﹑管理方面考虑﹐采用最为合适的形状
✧搬运手段的合理化
搬运作业遵循原则﹕自动化原则﹑标准化原则﹑均衡化原则﹑及时原则﹑直线原则﹑安全第一原则
搬运方法﹕传送带搬运﹑定量搬运﹑定时搬运
5）库存量过多的浪费
库存产生的原因﹕
✧空闲时多制造的部分
✧设备状态良好时连续生产
✧认为提前生产是高效率的表现
✧认为大量库存才保险
库存过多的风险﹕
✧降低资金的周转速度
✧占用大量流动资金
✧增加保管费用
✧利息损失
✧面临过时的市场风险
✧容易变质劣化
改善方法﹕
✧分类管理法﹕根据生产计划及交货期分批购入原材料﹐保证最低库存量﹔通用性生产物料考虑实时生产或实时送货方式
✧JIT库存管理---广告牌管理
✧控制在库金额
✧库存警示方法
6）等待的浪费
表现形式﹕
✧生产线机种切换
✧生产时常缺料而使人员﹑机器闲置
✧生产线未能取得平衡﹐工序间经常发生等待
✧制造通知单或设计图未送来﹐延误生产
✧机械设备时常发生故障
✧开会等非生产时间占用过多
✧共同作业时﹐劳逸不均衡
✧单
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