228技术交底书钻孔桩施工Word格式.docx

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施工部位

钻孔桩

交底日期

2015年3月4日

技术交底内容：

一、技术交底范围：

本次交底范围为工程施工范围内全部桩基工程，包括桥梁桩基础及车站桩基础。

基础均为钢筋混凝土灌注桩群桩基础，为桩径00.8m、$1.0m、$1.25和$1.5m的摩擦桩，其中$0.8m

桩132根、$1.0m桩276根、桩长为$1.25m桩875根、$1.5m桩246根（其中半岛一、二站

桩基础参考招标图）。

二、设计情况：

目前本工程范围内桩基础设计图纸已基本完成，剩余车站工基础图纸图纸尚未设计完成。

在施工过程中，发现设计情况与现场情况不符的，应立即上报至工程部。

三、开始施工的条件及施工准备工作

本工程需具备如下条件方可开工建设：

①具有设计图纸；

②施工机械器具及人员到位；

③

物资材料到位；

施工准备工作：

项目部准备工作如下：

根据与协力队伍签订的施工合同，提供施工图纸，提供施工队伍住房，施工场地内满足“三通一平”施工条件；

协力队伍准备工作如下：

人员、机械全部到位，人员及机械各证件齐全并完成报备。

按每台钻机至少3个护筒配备完成。

根据项目部布置要求，完成泥浆池、沉淀池设置。

泥浆制作材料膨润土、碱（NazCO）、羟甲基纤维素（CMC）和聚丙烯酰胺（PHP）进场。

其他钻孔过程中常用器具如泥浆三件套、测绳等，混凝土料斗应准备大小两种规格。

四、施工工艺

1、钢护筒埋设

钢护筒拟采用10mm厚A3钢板卷制成型，其直径为桩径+200〜+400mm钢护筒在后场制造，经检验合格后运输至现场进行钢护筒安装施工。

护筒施工前由测量放出各桩位中心点，并报监理复核验收，通过后埋设护桩，采用人工配合挖掘机进行护筒埋设，对于路基已施工地段需采用液压砼破碎机将已填筑的路基基层破除，然后采用挖掘机开挖坑槽埋设。

1）陆地上，护筒埋深在黏性土层应不小于1m,在砂类土层应不小于2m=护筒埋设到位后，应在护筒四周回填黏土并分层夯实。

护筒埋设时用加压、振动等方法下沉护筒。

2）水中筑岛时，护筒宜埋入河床面以下1m

3）护筒顶面中心与设计桩位偏差不得大于5cm,倾斜度不得大于1%

2、钻机安装

钻孔就位时保持底盘平稳、钻架直立、钻头中心对准桩位中心，并将钻架可靠固定，确保在钻进过程中不发生倾斜和位移。

为避免筑岛处桩位钻机下沉，必要时底部铺设枕木进行加固，

场地四周设排水沟。

3、泥浆池、沉淀池设置

泥浆池和沉淀池分区分段集中布置施工范围内，泥浆池和沉淀池四周采用土工织袋堆码，底口铺设油毡布和塑料薄膜。

泥浆池主要用于泥浆制作，并通过泥浆泵与管道形成循环，随时供应和调节孔内护壁泥浆，同时通过泥浆循环浮带孔内施工所产生的钻渣砂砾。

泥浆池与护筒口之间设有一定长度的流槽，并经常捞除槽内淤渣。

沉淀池作用是为沉淀孔中泥浆带出的岩渣和砂，沉淀池与泥浆池分离开，并在连通口设拦渣网，同时对沉淀池沉淀物要经常进行清除外运。

4、泥浆制备

钻孔泥浆选用不分散、低固相、高粘度的PHP优质膨润土化学泥浆。

泥浆由优质膨润土、

碱（NazCO）、羟甲基纤维素（CMC和聚丙烯酰胺（PHP）等原料组成。

膨润土：

为泥浆胶体质的主要来源，采用以蒙脱石为主的钠质膨润土，该土具有较好的分散悬浮性和造浆性，泥皮薄，稳定性好，造浆率高（1t土可造12〜16m3泥浆），质量等级为二级

3标准，或者采用聚合膨润土。

膨润土掺量为泥浆体积的6〜10%即100m泥浆需用6〜10t膨润

土。

为了增大泥浆中胶体的成份，应选择胶体率大（>

96%）和含砂率小（0〜0.3%）的钻孔造浆用

的膨润土。

纯碱（Na2CQ）:

其指标符合GB210-92的川类合格品的标准，主要作用是增大PH值，使粘土颗粒进行分散，并增加表面负电荷，来吸附带正电荷的钻屑，使泥浆悬浮钻屑效能更好，因此回流孔内泥浆中PH值应稍高一些。

纯碱掺量为泥浆体积的0.3%〜0.5%左右，即100m3泥浆需用

碱300〜500公斤。

碱用量应使泥浆PH值达到10〜12,然后再加入PHP以增大泥浆粘度。

羟甲基纤维素（CMC）:

也能提高泥浆的粘度，具有使土壁表面形成化学膜泥皮和降低失水量的功能。

它常作为膨润土基浆的改性剂，掺用量为泥浆体积的0.005%〜0.01%，即100m3泥浆约

需用8公斤。

聚丙烯酰胺（PHP）:

既可单独拌制泥浆，又可作为膨润土泥浆中的掺加剂，其突出功能是使

泥浆具有触变性，保持不分散、低固相、高粘度的优质性能，提高泥浆的粘度，降低泥浆的失水量。

其掺用量为泥浆体积的0.003%左右，即100朋泥浆约需用3公斤，它的增粘效果远大于

CMC

5、泥浆循环系统布置

本标段钻孔深度较深，拟先行采用泥浆正循环系统进行排渣。

泥浆循环系统由出浆口、回浆管及泥浆泵组成。

钻孔施工过程中，泥浆泵通过回浆管将净化处理的优质泥浆送至孔底，钻渣通过泥浆浮运至孔口，通过护筒开设的出浆口沿回流槽流至沉淀池中，处理后的泥浆再沿回浆管流入桩孔内进行循环。

首根桩施工时，如清孔效果理想，后期将采用正循环系统，如清孔效果不佳或时间过长，将改用反循环系统。

钻孔排渣过程中加强对泥浆指标的检测，在砂层中每2小时检查一次，在岩层中钻进时每

12小时至少检查一次，以确保孔内泥浆的质量。

如果发现泥浆性能较差，不能满足要求时，可根据泥浆指标情况加入纯碱、PHP等处理剂，以改善泥浆性能。

泥浆的配制应由试验人员反复试验，做出合理的配合比后，投入生产。

在制浆和钻孔的过程

中，试验人员要经常检测泥浆的各项指标，使之符合钻孔要求，不合格应及时调整。

6、钻进成孔

1）、开钻前应对钻孔的各项准备工作进行详细检查，钻孔时应按设计资料及实际地质情况绘制剖面图，并与钻探资料比较。

钻机安装检查合格，泥浆制备达到要求后，方可开钻。

2）、开钻初期，应以手动给进方式慢慢下放钻头，低钻速低钻压，慢进尺钻进，以保证孔

的垂直度，待钻至护筒以下1m后，再逐渐增加钻压，转速和进尺，进入正常钻进阶段，并根据地质强度和钻进、排渣情况，逐步调整转速和钻压值，使钻机进入“液控”恒压自动给进工作状态。

3）、正常钻进过程中，必须遵照减压钻进的原则进行，要求在孔底钻压值不超过钻具（钻

头、钻杆及配重块重量之和）扣除浮力后的80%

4）、钻进成孔过程中，护筒内水位要保持高于地下水位或沟渠水位，护筒内补水要及时，

使孔内泥浆面始终超过外侧水面1-2.5m以上；

排渣中断时，应立即将钻头提起，待有钻渣排出

时才慢慢下放钻头。

5）、正常钻进时，应参考地质资料掌握土层变化情况，及时捞取钻渣取样，判断土层，及

时详细的填写钻孔记录表；

并根据核对判定的土层及时调整钻进参数。

值班人员要准确测量钻具、钻杆长度并做好记录，以此来测定钻孔深度。

当经过测量换算，确定进尺已达设计标高时，应立即停止钻进，并将钻头提起30cm左右，转速由高变低空转5-20min,将孔底钻渣排净。

6）、钻杆拆除前应反复复核孔深，经确认已到达设计标高时，方能拆除钻杆，清孔后用校核后的测绳测出孔深，用测锤测量孔底沉渣厚度。

7）、钻孔时要及时填写钻孔记录，并与地质剖面图相核对，遇与地质剖面图不符时应及时通知监理、设计和勘察单位，共同会商给出处理意见后方可继续钻进。

8）、钻孔作业分班连续进行，如确因故停止钻进时，将钻头提升放至护筒内安全位置，以

免发生埋钻事故。

钻进过程中，泥浆数量有损耗，比重、粘度和PH值等各项指标也相应的发生

变化，需要及时补充，调整泥浆的各项指标，对于回流到泥浆池的泥浆，应根据泥浆的监测，调整泥浆的配比。

7、清孔及检孔

9）、钻孔至设计高程后，为保证钢筋骨架顺利安放，应尽快清孔。

本工程拟先采用正循环法清孔，如效果不理想则改用反循环法清孔。

清孔整体均采用换浆清孔。

在终孔后停止进尺，稍提钻头离开孔底10-20cm空转并保持泥浆正常循环，用优质泥浆将孔内泥浆置换取代。

清孔过程中严禁超钻，不得加深孔底深度代替清孔。

换浆清孔使泥浆指标和孔底沉淀物均达到验收标准，用检孔器检查钻孔桩的孔径和倾斜度是否符合验收标准，否则应重新扫孔。

8、钢筋笼制作

钢筋笼分节制造安装，由于各墩位孔径孔深不尽相同，钢筋笼直径和长度也各不相同，按照单根钢筋的定尺长度，在车间用长线法制作，制作完成的短节用吊机起吊至存放台座，再由汽车吊机配平板车运至墩位处吊装入孔。

钢筋笼制造在胎具上进行，运输吊装设专用吊具设备。

为防止吊装运输时损坏和变形，对钢筋笼内的加强钢筋与主筋间加强焊接。

分段钢筋笼纵向连接，全部采用滚扎直螺纹套筒连接。

钢筋笼安装时用吊机整节段安装下放。

1）、材料进场

i钢筋原材料进场后，首先要检验进场材料的等级、规格和产品外观，检查无误后再检查其出厂质量合格证书和质量检验报告单。

无合格证书和质量检验报告单的应不予验收。

ii进场材料验收后，应按材料的不同种类、型号、规格、等级及生产厂家分别堆存，不得混放，并设立识别标志，材料宜堆存在仓库（棚）内，钢筋露天堆置时，应垫高并遮盖，以防淋雨锈蚀和其它污染，影响钢筋质量。

iii对钢筋表面的油渍，污渍等及时用锤敲击能剥落的浮皮，铁锈等均应清除干净。

iv对弯曲或局部弯曲的钢筋进行机械调直。

v主筋采用滚轧直螺纹接头连接，应根据有关规程制定技术要求并经试验合格才能使用。

2）、钢筋笼的分节及下料

钢筋骨架采用钢筋车间分节制造，现场拼装成整体进行施工。

其分节长度按以下原则确定：

在满足吊机起吊和汽车运输能力的前提下，标准节骨架的主筋尽量满足钢筋的定尺长度，以减少钢筋的焊接接头及切割工作量。

i钢筋笼的接头每截面w50%

ii钢筋笼伸进承台部分及承台以下3倍桩径范围内不得有接头。

iii钢筋下料用砂轮切割机、专用切割机等设备下料。

3）、钢筋笼制作、运输

钢筋笼制作时，主筋利用胎架控制间距，纵向从一端至另一端利用直螺纹套筒顺序接长，整根钢筋制作完成后，将钢筋笼各节标号，并标明接头方向、位置后，将直螺纹套筒松开后分节运输至墩位处。

钢筋笼在生产场地内加工完毕后，分节吊装、通过平板车沿施工便道运输到个施工墩位处。

注：

钢筋笼吊装运输前由质检人员和监理在后场检查合格后方可运输。

4）、钢筋笼孔位接长、下放

钢筋笼分节运输至墩位附近后，采用汽车吊机安装下放。

吊装过程中必须轻提缓放，注意防止变形，如有变形必须调整加强，否则不允许入孔。

为了吊装时有足够的刚度，吊点主筋必须与加箍筋焊接牢固，防止钢筋笼变形，如放入困难应查明原因，不得强行插入。

第一段放入孔内用钢管临时固定在护筒口，再起吊另一段，分段处采用直螺纹连接，接头错开，连接质量应符合施工规范要求。

在钢筋笼外侧每隔一定距离（一般2m左右），于同一横截面上主筋外侧对称安装4块钢筋

保护层垫块，以使钢筋笼在孔中保持竖直并有足够的保护层厚度。

i主筋接长采用直螺纹套筒连接方式，其余钢筋采用焊接或绑扎连接。

钢筋笼制作过程中须严格控制钢筋笼接头安装质量，且钢筋接头必须错开布置，接头数不超过该断面钢筋总根数的50%。

ii吊放钢筋笼时，顺桩孔自然下放，钢筋笼定位标高力求准确，允许偏差为土5cm。

由于钢

筋笼位于水下，为测定钢筋笼是否下放至孔底，可在钢筋笼顶口系一测绳，通过测绳上