双层液氨贮罐方案及总结Word格式.docx
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中国成达化学工程公司
1.1.5监理单位：
北京华旭监理公司
1.1.5施工单位：
中国化学工程第三建设公司
1.2.工程量：
见表一
序号
储罐名称
储罐规格
（mm）
高度
材质
设计
压力
单台
重量（t）
罐顶
形式
数量
（台）
1
氨罐外罐
Φ25000
（内径）
25794
Q235-A
常压
280
拱顶
2
氨罐内罐
Φ23400
20000
16MnDR
190
平吊顶
1.3.本项目工程特点
内罐平吊顶板薄、面积大，利用吊杆悬挂在外罐拱顶上，与内罐不焊接，施工难度较大。
材料为低温钢，需100%射线探伤（Ⅱ级合格），焊接要求高。
2.编制依据
施工图纸
2.2执行的施工规范、规程
2.2.1《大型焊接低压贮罐的设计和施工》API-620
2.2.2《焊接钢制贮油罐》API-650
2.2.3《石油化工设备安装工程质量检验评定标准》SMJ514-90
2.2.4《8000m3液氨贮槽（2101-FA/FB）技术规定》XN12-1875-S
2.2.5《炼油、化工施工安全规程》SH3505-99
3.施工工艺程序、施工方法及工艺措施
3.1.施工工艺程序
双层氨罐施工工艺措施见表二。
3.2施工方法与技术措施
3.2.1材料验收
3.2.1.1氨罐本体所选用的钢材、配件、焊接材料，应按批准的材料计划进行供货，所有材料均须有出厂质量合格证书。
16MnDR板材应满足以下要求：
a.化学成份、力学性能满足GB3531-1996《低温压力容器用低合金钢钢板》的要求；
b.以正火状态交货，逐张进行超声波探伤，合格级别为II级；
c.在-40℃夏比（V型缺口）平均冲击值不小于34J，允许其中一个试样单值低于规定值，但不得低于规定值的70％。
3.2.1.3所有钢材均须进行外观检查，表面不得有气孔、裂纹、夹渣、折痕和明显的锈蚀痕迹等缺陷，钢材表面锈蚀减薄量、划痕深度与钢板实际负偏差之和不得超过GB128-90中的有关规定。
3.2.1.4材料进场后应按材质分别堆放整齐，并标记清楚。
表二：
3.2.2基础验收
3.2.2.1土建施工单位应出具中间交接证书和基础表面的尺寸检查记录。
基础表面应标有纵、横向中心线；
沿基础外侧壁应标注标高线，不少于6点。
基础表面尺寸应符合表三规定：
表三
检查项目
允许偏差（mm）
中心线允许偏差
±
20mm
基础中心标高
10mm
3.2.3施工措施
现场铺设预制钢平台一座，平台规格：
10m15m,板厚=14mm。
液氨罐安装用的倒装液压顶升装置一套，一台控制台。
现场设置一台规格为303000（mm）三辊卷板机，并搭设卷板辅助平台。
施工现场为沙地，需用压路机压实，上铺200mm厚红土。
3.2.4预制
3.2.4.1一般要求
a.检查样板：
液氨罐的内外罐均应按以下要求准备样板：
表四：
样板名称
样板长度（弦长）
壁板弧形样板
≥2m
直线样板
1m
3
测量焊缝角变形的弧形样板
b.现场所有钢板切割及焊缝坡口加工，均采用氧、乙炔火焰切割加工。
对于长直坡口加工采用半自动火焰切割机。
钢板边缘加工应平整，不得有夹渣、分层、裂纹及熔渣等缺陷。
采用火焰切割的焊缝坡口表面氧化层、硬化层应磨除。
c.对接接头的坡口型式均采用图纸中所规定的尺寸。
d.构件预制好后，应放置整齐稳妥，防止变形，标识清楚。
3.2.4.2壁板预制
应根据施工图和排版图下料。
壁板排板应符合以下规定：
各圈壁板的纵向焊缝宜向同一方向逐圈错开，其间距不得小于500mm;
底圈壁板的纵向焊缝与罐底边缘板焊缝之间的距离，不得小于200mm;
罐壁开孔接管或开孔接管补强板外缘与罐壁纵向焊缝之间的距离不得小于200mm，与环向焊缝之间的距离不得小于100mm;
壁板下料后尺寸允许偏差，应符合以下规定：
表五：
测量部位
焊缝对接（板长<
10m）
焊缝对接（板长≥10m）
宽度AC、BD、EF
1.5
长度AB、CD
对角线之差|AD-BC|
≤2
≤3
直线度
AC、BD
≤1
AB、CD
AEB
CFD
壁板采用303000（mm）三辊卷板机卷制成形后，应立置于平台上用样板检查，垂直方向上用直线样板检查，其间隙不得大于1mm；
水平方向上用弧形样板检查，其间隙不得大于4mm。
3.2.4.3底板预制
a.应根据施工图和排板图下料。
b.底板排板应符合以下规定：
罐底的排板直径，宜按设计直径放大0.1~0.2%；
边缘板沿罐底半径方向的最小尺寸，不得小于700mm；
中幅板的宽度不得小于1000mm，长度不得小于2000mm;
底板任意相邻焊缝之间的距离，不得小于200mm。
c.弓形边缘板的尺寸允许偏差应符合以下规定：
表六：
测量部位
宽AC、BD、EF
对角线AD-BC
3.2.4.4罐顶预制
a.应根据施工图和排板图下料（后附）。
b.排板图应符合下列规定：
顶板任意相邻焊缝的间距，不得小于200mm；
单块顶板本身的拼接，可采用对接或搭接（当顶板采用搭接接头时）。
c.拱顶的骨架应预制成型，其中心部位的圆环用钢板下料拼焊时，应考虑到焊接变形的影响；
径向梁拼接采用对接接头，且须完全焊透。
3.2.4.5附件预制
梯子、平台应预制成型，其允许偏差应符合如下规定：
表七：
项目名称
平台对角线差
6
平台表面平直度
5
梯子安装孔距
4
平台标高
10
平台水平度
3.2.5组装
3.2.5.1一般规定
组装前，应将构件的坡口和搭接部位的泥砂、铁锈、水及油污等脏物清理干净。
不得在罐体上随意焊接其它物件，应尽量减少工卡具焊点数量，工卡具使用好后即行拆除，拆除时不得损伤母材，钢板表面的疤痕应立即打磨平滑。
3.2.5.2罐底组装
外罐底板铺设前，应在基础上划出十字中心线，并按排板图要求用粉线划出每块板长边所在的位置线。
铺板应由中间向两侧展开进行。
内罐罐底应在外罐罐底施工完毕并经无损检测合格、内罐罐底保冷施工完毕并经监检合格后方可铺设。
底板全部铺好后，即可用角钢卡子进行固定。
在该焊缝施焊前方可对其进行点焊，拆除角钢卡子。
罐底采用带垫板的对接接头时，对接焊缝应完全焊透，表面应平整。
垫板应与对接的两块底板贴紧，其间隙不得大于1mm。
中幅板搭接宽度应不小于图纸中最小的搭接宽度。
中幅板与弓形边缘板之间采用搭接接头时，中幅板应搭在弓形边缘板的上面，搭接宽度可适当放大。
三层搭接接头应按图纸要求进行施工。
在上层底板铺设前，应先焊接上层底板覆盖部分的角焊缝。
内罐罐底保冷层施工完毕后，用δ=6mm的薄钢板将保冷层完全封闭，以防止雨水侵袭（如下图），待内、外罐施工完毕后，再将临时防雨措施清除。
j.在罐底保冷层施工完毕、内罐底板安装完成之前，用轻型帆布覆盖在罐底保冷层和内罐底板上进行防水，轻型帆布接缝处用三色布覆盖严密以防雨水从接缝处渗入。
3.2.5.3外罐拱顶结构和内罐平吊顶组装
a.内、外罐底板组装完后，在内罐底板上将平吊顶预制好（外周环板暂不安装，待内外罐安装完后再安装），再将外罐壁的抗压圈组装好，在内罐底板上搭设三圈直径分别为：
Φ3600，Φ12600，Φ20362的脚手架，作为拱顶安装时环形角钢圈的支承架。
b.以外罐筒体抗压圈和脚手架为支承安装拱顶其它角钢，使拱顶和外罐筒体连为一体，以增加拱顶的钢度（考虑到沿海地区风较大，拱顶板暂不铺设，以增加罐的稳定性）。
c.利用液压顶提升头、胀圈调节拱顶和平吊顶之间的距离到设计高度，将平吊顶和拱顶用拉杆连接好。
以内罐内径为直径在拱顶角钢上点焊一圈挡板，以防拱顶和内罐筒体间滑移（如图）。
3.2.5.4罐壁组装
罐壁组装顺序是先内罐罐壁，后外罐罐壁。
3.2.5.4.1内罐壁组装
壁板组装前，应先在已经焊好的底板上划出组装圆周线，组装圆周线内径以罐壁内径为准，外径为罐壁板半径再加20~30mm左右裕量，然后沿圆周线内侧和外侧每隔0.8~1.0m各点焊一定位角钢。
当拱顶和平吊顶连接好后，继续调节拱顶和底板间的高度，直到能安装顶部第一带板为止，然后依次倒装其它各带板。
因各带板均无封门板，考虑到安装时施工人员进出方便，先在底板上点焊40个临时支座（规格：
H350*400），在安装底部第一带板之前清除。
3.2.5.4.2外罐壁组装
外罐壁组装和内罐壁组装方法相同，但由于罐壁抗压圈和第八带板的环缝需在高空组焊，应采用以下措施：
a.当外罐顶升到与抗压圈相碰时，调节好它们之间的相对位置，从内罐壁悬挂40个临时吊架，将预制好的平吊顶外周环板铺上作为临时操作平台（如图）。
撵缝时，先初撵，将焊缝从里口点焊牢固，然后利用液压顶将外罐壁提升100mm,使拱顶脱离内罐壁，再分段磨除点缝部位，终撵焊缝。
b.焊接外口焊缝时，先将顶部平台分两段预制好（每段约10米长），四周加临时栏杆、扶手，用Φ16圆钢悬挂在拱顶结构上，下端以第三圈抗风圈作支承，对称布置在罐壁四周。
该位置焊完后，用吊车将平台挪位，施焊下一段（如图）。
3.2.5.4.3液压顶升倒装的准备及工艺流程
液压顶的计算与选择
液压顶数量选择：
n=G*K1*K2/G1其中：
G=208吨（提升最大重量）;
=208*1.1*1.4/16K1=1.4（安全系数）；
=20K2=1.1（不均匀系数）；
G1=16吨（单个液压顶提升重量）；
n液压顶个数;
从现场情况和施工环境考虑取：
n=24
（1）施工准备工作
提升机具主要包括YD-12型等心式千斤顶提升杆、立柱系统、液压操纵箱、油路系统等装置。
使用前，应逐台检查液压千斤顶、阀门、接头等，在1.5倍最大工作
压力下进行试压，每次保压10分钟，重复3次，以不泄漏为合格。
提升吊杆选用45#圆钢，直径40mm。
使用前，表面必须除锈干净。
全面检查油路的支油管（分配器、分油管），总分配管、总油管接头和阀门，吹除油管内的污物后，并采取防护措施，以防灰尘、砂子等进入管内。
主油路一般采用383mm冷拔无缝钢管制成的环形管，多头进
油，分油路采用高压钢丝编织橡胶管。
全面检查液压控制箱，试验操作台的各电器按钮，
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