精整区培训教材Word文档格式.doc
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3）φ16-φ50mm，轧件速度：
3.2-18m/s。
切头切尾长度为100-740mm。
剪切温度850℃，下设2个切头收集箱。
剪刃速度可调，与棒材轧制速度成正比，保证剪切的断面符合成品的质量标准要求，速度太高剪口不平，速度太低头部弯曲。
上下刀体装配时各有2个装刀位置，面对飞剪与轧制方向垂直，①当用曲柄连杆式时用左刀片位置，
②当用回转式时用右刀片位置
注意：
由曲柄连杆式改为回转式飞剪时将连杆拆开，一端吊挂在旁边，一端用螺栓固定在偏心轴上。
刀片尺寸为——厚35mm，高155mm（实际用131mm），宽215mm（实际用180mm），材质为4Cr5WmoVSi。
安装时有侧向的两个螺栓和下部斜楔定位。
同时必须先安装侧向螺栓后安装斜楔。
热倍尺长度设定L=（al+h）α
L——热倍尺长度
a——热倍尺长度与冷定尺长度的倍数
l——成品冷定尺长度
h——头尾切掉长度
α——轧件线膨胀系数
α、l值的大小在冷床允许的情况下越大越好，以减少切头切尾次数，提高成材率。
通常情况下，冷床两头可考虑最好约5m的长度，以防轧件制动距离不等而超出冷床，h的大小可考虑设定头尾各250-350mm。
轧件在热状态下（1030℃）线膨胀系数α可取为1.013左右，如冷床长120m，成品定尺为12m，则L值的大小可为L=（9×
12+0.6）×
1.013=110.01m。
热倍尺长度可根据钢坯的长度、成品规格大小和倍尺优化工艺要求综合考虑选定。
各规格钢材轧后总长度表
钢种规格
12
14
16
18
20
22
25
28
32
36
40
50
螺纹钢
775.2
854.7
654.3
516.8
837.4
692
535.9
427.2
327.1
258.4
209.3
圆钢
1308.6
1033.5
134
B：
棒材在冷床上的冷却——车间冷床为步进梁齿条式冷床，位于裙板辊道与冷剪区成层设备之间，从输入辊道至输出辊道整个冷床长120m宽12.5m，冷床对轧后热轧状态的棒材进行矫直、空冷、齐头。
冷床区设备包括冷床前段辊道、冷床输入辊道、升降裙板、矫直板、动静齿条、对齐辊道、排钢链、卸钢小车、输出辊道。
各设备用途为：
⑴冷床前辊道：
辊道面由水平逐渐向冷床方向倾斜至12°
，长13695mm。
12个电机带动12个辊道。
⑵冷床输入辊道：
将倍尺钢材输向冷床，是一条倾斜12°
布置的单独传动变频辊道，倾斜目的是有利于棒材滑入裙板。
冷床输入辊道共有150个辊子，其中145个辊道有电机带动，5个为托辊。
辊道与升降裙板并列。
冷床前辊道和冷床输入辊道总长190米，其中180米带制动裙板，其余不带。
辊道共157个电机带动，分7段，各段速度单独控制，为实现钢的正确制动以及前后倍尺钢头尾的分离，在生产中辊道速度可在大于轧机速度的15℅范围内变化。
通常设定前段辊道超前+5℅，中段辊道+超前+10℅，最后段辊道超前+15℅，这样将前后两支倍尺钢尾部和头部拉开一段距离，有一段时间差，保证前一支钢材顺利制动，两支钢材头尾互不干扰。
前段辊道速度超前不能太高，否则辊道磨损大，增速效果也不太好。
操作工应注意辊子直径磨损变小造成实际线速度下降，对速度进行补偿。
轧制罗纹钢时由于有月牙，轧件摩擦好，速度超前可小些；
生产圆钢时相反。
对于大规格产品速度超前小些，小规格大些。
当轧制速度v＞10m/s时，由于轧制速度快，辊道加速产生的时间间隔Δt不能满足裙板响应动作时间，为保证前后头尾分开，而利用气动拨钢器，阻止下一根钢头部进入裙板。
⑶制动裙板：
又叫升降裙板（共150块），用于将输入辊道中钢材导入冷床，总长180米，冷床120米，冷床前60米。
是位于输入辊道一侧的一系列可在垂直方向上下运动的板，利用板与钢材之间摩擦阻力使运动钢材制动，此时钢材末端恰好位于冷床入口，此时通过提升运动把钢材送入冷床矫直板。
在制动裙板中分布有电磁辊道，通电可产生电磁，用于经过穿水冷却的螺纹钢筋，可增强其制动力，使钢筋快速制动。
磁力大小可根据规格大小进行调节，未淬火的及大直径的棒材不需要电磁裙板制动。
由于180m升降裙板没有分离装置，所以在冷床输入辊道的前段装有挡板，挡板的作用是将前后两支钢材头尾分离开，使前一支钢进入升降裙板，后一支钢材仍旧在辊道上，保证升降裙板正常拨钢，挡板长度可调节。
（在固定段尾部设置一个可移动式单独分钢装置，它包括气缸操纵的摆杆机构、插销固定机构。
根据轧件不同的制动距离要求，分钢装置在冷床前裙板辊道段可任意放置，固定、调整灵活方便或电机带动的横向搭头装置。
）——此处有问题！
制动裙板有三个工作位置：
高位-低位-中位-高位反复进行，一个运动周期大约6秒，由液压缸驱动。
①低位：
从辊道上将棒材卸到制动裙板
②中位：
制动第一根棒材同时将后一根运行中的棒材挡在辊道低位区域
③高位：
将制动后的棒材卸到冷床矫直板上
⑷矫直板（共300块）：
通常都采用铸铁结构，承接900℃热钢材（共8格），防止热钢材弯曲并有矫直和初期冷却作用，能够保持钢材的最大平直度。
钢材出矫直板时温度足够低、强度足够大，在动静齿条上移动不会产生大波浪弯。
⑸动静齿条（各600块）：
分别承担向前移动钢材和支撑钢材作用，动齿条由偏心凸轮带动运动，其轨迹是圆形，与齿形相近，偏心距为齿条齿距的一半左右。
动齿条上升高于静齿条，下降低于静齿条。
动静齿条间距为200mm。
冷床上共有73个齿位，放置73根钢材。
设计冷床动静齿条形状时，要求能够在移动轧件过程中不断改变接触点，使圆钢转动，均匀冷却的同时使圆钢矫直。
⑹对齐辊道：
位于动静齿条末端，有8个与齿条完全相同的齿形，辊面高于静齿条低于动齿条，当动齿条将钢材移入对齐辊道凹槽内，由于辊道转动将钢材向一侧运动，撞挡板后停止，使所有钢材下冷床上排钢编组链时靠近冷飞剪侧为齐头，辊道单独传动，分3组控制，不同长度的倍尺钢材用不同组数。
⑺排钢编组链：
动齿条将齐头钢材传到排钢编组链上，排钢编组链动作是间断的，动齿条每向排钢编组链上放一只钢材，排钢编组链转动一次，转动距离相当于棒材直径，使棒材形成层状排列，当数量与剪切要求支数相同时，排钢编组链快动一次，拉开两批间距离。
同时编组链也起到调整生产节奏的作用，如果后面的某个设备出现故障，编组链可以收集一些钢材，起到缓冲的目的。
剪切要求支数
品种规格
63
54
47
39
31
26
11
9
7
5
3
钢筋
41
37
⑻卸钢小车：
与排钢编组链并排位于动齿条末端，卸钢小车具有上升、下降、横移功能，下降时上表面低于收集链，上升时高于排钢编组链。
用于将分好层的一组钢材托起-横移-下降后放到冷床输出辊道上时仍旧是层状，然后小车又回到原位
⑼冷床输出辊道（总长121.6m）：
将分好层、齐好头的钢材运向4﹟冷飞剪进行定尺剪切，其速度与剪切速度相同。
冷飞剪前设有一个升降挡板，用于将输出辊道上的钢材齐头（一般不用）。
当轧件规格大于Φ25mm时编组链移动一下距离应与剪前篦条间距相等，可方便进入冷飞剪，编组后的轧件头部应尽量平直，避免因翘曲进入冷飞剪困难。
C：
棒材定尺剪切及运输——棒材经冷床冷却到100℃以下，按预定剪切根数送入冷飞剪进行定尺剪切，由剪后辊道输入收集区。
冷剪区总长为9345mm，其中冷剪输入辊道（2162.5mm）——入口导辊（1550mm）——冷剪（1970mm）——出口导辊（1500mm）——冷剪输出辊道（2162.5mm）。
①冷剪前输入辊道——轧件速度1-1.5m/s，磁力辊道4个，间距600mm，传动电机15KW，变频调速，采用组合传动方式，入口导板、出口导板和下导板均为无磁性的1Cr18Ni9不锈钢制作。
辊道上部有上导辊机构，导辊与辊道表面距离可由气缸调整，气缸调整范围在200mm。
轧件规格大于Ф25时辊道入口导板上有篦条，剪刃用孔型剪刃，不同规格钢材用不同的孔型剪刃。
磁力辊道用来保证棒层头部对齐和棒材间距固定，并使棒材连续、准确地进入冷剪，防止棒材在辊道上打滑。
②冷剪——曲柄式，剪切力450吨，剪切次数25次/min，剪切精度±
15mm。
为保证剪切质量和提高剪切能力，小规格棒材采用双斜度平剪刃剪切，大规格采用带槽剪刃剪切，剪切12-50mm的所有规格棒材共用10种剪刃，每种剪刃剪切品种、规格、开槽数量、开槽间距及剪刃形状有明确规定。
下表为各种剪刃剪切规格
编号
1平刃
2孔型
3孔型
4孔型
5孔型
6孔型
7孔型
8孔型
9孔型
10孔型
φ16-24
φ25
φ28
φ32
φ36
φ40
φ50
φ12-24
篦条
不用
用11孔
用9孔
用7孔
用5孔
用3孔
一个剪刃重量为82Kg，有专门的剪刃更换装置，安装时将剪刃刃口向左放在装置的销上（销可以将剪刃四个固定孔中的外侧的两个插上），然后用吊车将剪刃更换装置吊起，当装置不平衡时可调节平衡块进行调节，此时装置顺时针转动可安装下剪刃，逆时针转动可安装上剪刃。
③冷剪输出辊道——磁力辊道4个，间距600mm，传动电机15KW，变频调速，采用组合传动方式，入口导板、出口导板和下导板均为无磁性的1Cr18Ni9不锈钢制作。
上部没有导辊装置。
出口有3个护帘装置。
④剪后辊道——用于给定尺钢材加速，将钢材拉开间距，为回转托架提供动作时间。
11个辊，间距1250
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