箱涵工程施工方案Word下载.docx
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类别
姓名
职责
1
现场施工负责人
现场负责及协调
2
现场技术负责人
全面技术管理
3
技术员
现场记录
4
测量负责人
测量观测
5
质检工程师
现场质量控制
6
安全员
现场安全监督
7
试验工程师
各项试验工作
2、主要机械设备安排
根据本工程特点,投入以下机械设备。
主要施工机械设备表
机械或设备名称
型号规格
数量
技术状况
备注
挖掘机
卡特320DGC
良好
吊车
25T
装载机
ZL50型
电焊机
BX3-630
振动压路机
22t
振动棒
发电机
150GF
四、施工方案
(一)技术要求
1、施工前应核对箱涵涵底标高和径跨,确保其满足排水和通行要求。
2、采用现浇工艺,可分为两层浇筑,第一层浇至底板内壁以上30cm,第二次浇筑,侧板与顶板一次连续施工;
两次浇筑的接缝处应保证有良好的衔接面(粗糙、干净并不得有堆落的砼砂浆等)。
3、拆除翼墙模板时要避免产生大的震动,翼墙、侧墙背后填土应在涵身混凝土达到100%设计强度时方可进行,要求对称分层夯实,不得单侧夯填。
4、翼墙两侧的台背填料和锥坡填料应同步填筑。
5、在箱涵侧墙外表面、顶板上表面均设防水层,涂两遍热沥青,每层厚1.5mm。
(二)基础及下部结构施工
1、测量放样
由项目部测量班根据设计图纸及复核、批准后的导线点准确放出箱涵基坑四角坐标的控制桩,并放出各控制桩的护桩,为了便于开挖后的检验校核,基础轴线控制桩延长至基坑外加以保护固定。
所有点位经监理工程师复测合格后进行下一步施工。
2、拆除圬工
为保证老路基边坡稳定性,施工过程中做好控制工作,在一字墙身及洞口铺砌拆除施工时,在原路基路肩侧及老路基坡面埋观测点监控,并采用竹胶板配合钢板桩对拆除部位进行支护,确保边坡和老路基稳定。
3、基坑开挖
(1)基坑采用机械配合人工开挖。
为避免基底扰动而减弱其承载力,基坑开挖至接近基底标高时,保留30cm,在基础施工前由人工清底至设计标高,要求基底地质均匀一致。
基坑开挖检测项目见下表:
基坑开挖检测项目
检查内容
规定值或允许偏差
检查方法
平面轴线位置(mm)
不小于图纸要求
全站仪测纵横各2点
基底标高
土质(mm)
+50
水准仪测5-8点
石质(mm)
+50,-200
基坑尺寸(mm)
不小于图纸尺寸
用尺量
(2)基坑开挖可根据土质情况采取不同的放坡形式(见下表),按基础平面尺寸四周每边增设50cm工作面,此次地质情况为粘质土,按1:
0.33放坡开挖。
为防止地表水流入坑内,在基坑顶部设置截水沟,坑口筑土埂排水。
当地下水位高出基底标高时,基坑底要设置排水沟、集水井,井的边宽为60~80cm,深度为80~100cm,但排水沟、集水井设在基坑内基础范围以外,用水泵将水抽出。
基坑坑壁坡度
坑壁土类
坑壁坡度
坡顶无荷载
坡顶有静荷载
坡顶有动荷载
砂类土
1∶1
1∶1.25
1∶1.5
粉质、粘质土
1∶0.33
1∶0.5
1∶0.75
4、换填碎石
基底挖至设计标高后,填筑100cm碎石,并采用22吨压路机分层碾压至无明显轮迹,且压路机振压两遍无明显标高差异为止。
碎石填筑完成后由项目部试验室进行碎石承载力检测,碎石顶承载力不小于150Kpa,自检合格后报监理工程师复检,合格后方可进行下一步施工。
5、基础砼施工
(1)基础模板采用钢模板,使用前将模板表面修整平整、打磨干净,涂刷脱模剂。
用方木或钢管支撑加固。
砼浇筑前由技术人员自检模板高度、宽度、有无错台及其位置、加固合格后报监理工程师检验。
模板、支架安装质量标准
项目
允许偏差(mm)
模板高程
基础
±
15
柱、梁
10
墩台
模板尺寸
上部构造的所有构件
+5,-0
30
20
轴线偏位
柱
8
梁
装配式构件支撑面的高程
+2,-5
模板相邻两板表面高低差
模板表面平整
预埋件中心位置
预留件孔洞中心位置
预留孔洞截面内部尺寸
+10,-0
支架
纵轴的平面位置
跨度的1/1000或30
(2)砼由拌和站集中拌和,通过砼灌车输送。
用吊车配吊斗吊至模内,进行浇筑。
砼浇筑前,自检人员对砼进行坍落度检验,坍落度在16~20cm范围内,方可使用,严禁使用不符合规范要求的砼。
砼分层浇筑和振捣,每层不超过30cm;
在振捣过程中,振捣棒应布点均匀,插点间距适当,充分引气、直至砼不冒气,表面不下沉且平坦为止,振捣过程中避免振捣棒与模板相接触。
浇筑上一层时,振动棒应插入下层5~10cm,保证每层浇注砼结合密实。
砼浇注完成后用土工布覆盖养护,养护7天,每小时养护1次。
待基础砼达到2.5Mpa后拆模,拆模时注意保护基础砼边角,禁止用撬棍等工具损坏砼表面。
6、沉降缝
涵洞每侧设沉降缝2道:
含新旧涵接缝处一道,接长部分中间位置1道,缝宽2cm并贯穿整个断面,用沥青麻絮填塞。
(三)、主要构件浇筑
箱涵碎石垫层施工完,需做承载力试验,要求承载力不小于150Kpa。
1、钢筋加工及安装
(1)钢筋制作由专门的下料机械,焊接在施工现场进行,钢筋的搭接长度双面焊不小于5d,单面焊不小于10d。
管节最外一圈钢筋形成正圆后,其末端搭接25cm,并以铁丝绑接或焊接。
(2)在钢筋与模板间放置所需厚度的混凝土预制垫块,混凝土预制垫块强度要与拱混凝土强度一致,与模板接触面要小,尺寸要规整。
(3)垫块应与钢筋扎紧并互相错开,并检查钢筋与模板四周的间距,如有保护层不够的钢筋,应该适当调整间距。
(4)钢筋安装质量标准
受力钢筋间距
两排以上排距
同排
梁、板、拱肋
基础、锚碇、墩台、柱
箍筋、横向水平钢筋、螺旋筋间距
钢筋骨架尺寸
长
宽、高或直径
绑扎钢筋网眼尺寸
长、宽
网眼尺寸
弯起钢筋位置
保护层厚度
柱、梁、拱肋
基础、锚碇、墩台
2、模板与支架
(1)模板采用表面平整打磨光洁的钢模板。
(2)模板安装前,在模板表面均匀涂层干净机油,不得使用易粘在混凝土上或使混凝土变色的油料。
(3)为了防止模板移位变形,支立基础侧模时在模板外设立支撑固定。
墙身的侧模设立拉杆固定,浇筑在混凝土中的拉杆部分套大于拉杆直径的PVC管,以便模板拆除时拔出拉杆并重复利用。
(4)模板安装完毕后,为保证位置正确,必须对其平面位置、平整度、垂直度、顶部标高、节点联系及纵横向稳定性进行自检,自检合格后报监理工程师检查验收,监理工程师检查验收后方能浇筑混凝土。
浇筑混凝土期间,应设专人检查支架、模板、钢筋和预埋件等稳固情况,当发现有松动、变形、移位时,应及时处理。
3、混凝土的浇筑
(1)浇筑混凝土前,应对支架、模板、钢筋和预埋件进行检查,并做好记录,符合设计要求后方可浇筑。
模板内的杂物、积水和钢筋上的污垢应清理干净。
模板如有缝隙,应填塞严密,模板内面应涂刷脱模剂。
(2)混凝土均由拌和站集中拌和,用混凝土罐车运输至现场,吊车配合浇注。
(3)试验室对拌制混凝土原材料质量、施工配合比进行严格控制,并在混凝土浇筑过程中随时检测混凝土坍落度,对不符要求的混凝土,严禁使用。
(4)底板及侧墙以上30cm施工:
当基础砼达到2.5MPa后,在基础上放样,确定框身位置。
用墨线弹出各钢筋的位置后绑扎,保证各主筋及箍筋位置的准确。
框身位置确定后,将半成品钢筋由钢筋加工厂运至施工现场,人工抬入坑内,现场绑扎成型。
钢筋绑扎过程中将边墙的直立钢筋同时绑扎预埋,采用钢管架对其进行固定,以保证预埋钢筋的位置准确。
底板钢筋绑扎完毕后,立底板及侧墙以上30cm模板,模板采用钢模板。
浇筑砼前需检查模板的牢固及钢筋绑扎位置、间距等,报监理工程师检验合格后方能进行砼浇筑。
砼由拌合站集中搅拌,由砼罐车运至现场,混凝土溜槽注入模内,采用插入式振动棒捣固密实,浇筑顺序由对角向中间进行,浇筑完成后,人工抹面收光,及时覆盖塑料薄膜或土工布洒水养生,在砼强度未达到2.5MPa前严禁在其上行走踩踏。
(5)侧墙、顶板
侧墙、顶板砼一次性浇筑。
底板混凝土强度达到2.5MPa后,搭设满堂支架,绑扎墙身、顶板钢筋,支架采用钢管脚手架。
墙身和顶板模板在支设时,考虑连续安装,墙身模板在沉降缝处使用加密拉杆固定墙身两端挡模。
顶板支模搭设满堂支撑架,满堂钢管脚手架作支撑体系。
模板拼缝采用夹双面胶带的方法进行封堵,以防漏浆。
顶板模板经监理工程师检查验收后,绑扎顶板钢筋。
侧墙浇筑前,将侧墙与底板以上30cm砼接缝处凿毛,清扫干净,模板验收合格后,进行侧墙混凝土施工,侧墙砼浇筑时,采用吊车挂料斗运送混凝土。
侧墙浇筑时模板内必须设置串筒,保证串筒底口至混凝土浇筑面竖直距离不大于2m,且浇筑时应保证串筒出料口下面,混凝土堆积高度不超过