旋挖钻施工方案Word格式文档下载.docx

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采用全站仪准确测放各桩点的位置，使其误差在30mm。

④钻机就位

钻机就位时，要事先检查钻机的性能状态是否良好,保证钻机工作正常。

⑤钻孔施工

钻孔施工前，先根据桩中心点埋设钢护筒，护筒埋设时应注意平面定位的准确性。

旋挖法钻孔的基本施工操作方法如下：

钻孔施工时，将钥匙开关打到电源档，旋挖钻机的显示器显示旋挖钻机标记画面，按任意键进入工作画面。

先进行旋挖钻机的钻桅起立桅及调垂，即首先将旋挖钻机移到钻孔作业所在位置，旋挖钻机的显示器显示桅杆工作画面。

从桅杆工作画面中可实时观察到桅杆的X轴、Y轴方向的偏移。

操作旋挖钻机的电气手柄将桅杆从运输状态位置起升到工作状态位置，在此过程中，旋挖钻机的控制器通过采集电气手柄及倾角传感器信号，通过数学运算，输出信号驱动液压油缸的比例阀实现闭环起立桅控制。

实现桅杆平稳同步起立桅。

同时采集限位开关信号，对起立桅过程中钻桅左右倾斜角度进行保护。

在钻孔作业之前需要对桅杆进行定位设置，做直孔作业，需要对桅杆进行调垂。

调垂可分为手动调垂、自动调垂两种方式。

在桅杆相对零位±

5°

范围内才可通过显示器上的自动调垂按钮进行自动调垂作业；

而桅杆超出相对零位±

范围时，只能通过显示器上的点动按钮或左操作箱上的电气手柄进行手动调垂工作。

在调垂过程中，操作人员可通过显示器的桅杆工作界面实时监测桅杆的位置状态，使桅杆最终达到作业成孔的设定位置。

钻孔时通过显示器按钮直接进入主工作界面，然后进行钻孔作业。

钻孔时先将钻斗着地，通过显示器上的清零按钮进行清零操作，记录钻机钻头的原始位置，此时，显示器显示钻孔的当前位置的条形柱和数字，操作人员可通过显示器监测钻孔的实际工作位置、每次进尺位置及孔深位置，从而操作钻孔作业。

在作业过程中，操作人员可通过主界面的三个虚拟仪表的显示一一动力头压力、加压压力、主卷压力，实时监测液压系统的工作状态。

开孔时，以钻斗自重并加压作为钻进动力，一次进尺短条形柱显示当前钻头的钻孔深度，长条形柱动态显示钻头的运动位置，孔深的数字显示此孔的总深度。

当钻斗被挤压充满钻渣后，将其提出地表，操作回转操作手柄使机器转到土石方车的位置，将钻渣装入土石方车，完毕后，通过操作显示器上的自动回位对正按钮机器自动回到钻孔作业位置，或通过手动操作回转操作手柄使机器手动回到钻孔作业位置。

此工作状态可通过显示器的主界面中的回位标识进行监视。

⑥施工情况记录

旋挖钻机钻进施工时及时填写《钻孔记录表》，主要填写内容为：

工作项目，钻进深度，钻进速度，及孔底标高；

《钻孔记录表》由专人负责填写，交接班时应有交接记录。

根据旋挖钻机钻孔钻进速度的变化和土层取样认真做好地质情况记录，绘制孔桩地质剖面图，每处孔桩必须备有土层地质样品盒，在盒内标明各样品在孔桩所处的位置和取样时间。

旋挖钻机孔桩地质剖面图与设计不符时及时报请监理现场确认，由设计单位确定是否进行变更设计。

钻孔时要及时清运孔口出渣，避免妨碍钻孔施工、污染环境；

钻孔达到预定钻孔深度后，提起钻杆，测量孔深及虚土厚度（虚土厚度等于钻深与孔深的差值）。

⑦成孔检查

成孔达到设计标高后，对孔深、垂直度进行检查，不合格时采取措施处理。

成孔检查方法采用测绳对孔深进行检查，如果孔底虚土厚度超过规范要求（沉碴厚度应不大于50mm）或者有塌孔现象，要用钻机重新进行清孔，直到满足规范要求。

经质量检查合格的桩孔，及时灌注混凝土。

导管安装完毕，灌注混凝土前，要再一次量测孔的深度，如果有塌孔现象发生，要提出钢筋笼重新进行清孔处理。

⑧钢筋笼制作及吊放

a．经检验合格后的钢筋应根据其规格、型号分别堆放，并作标识。

b．钢筋笼焊接前，应先进行钢筋调直，钢筋切割，箍筋制作，螺旋筋制作，钢筋清污处理。

钢筋笼的纵向受力钢筋的接头不宜设置在内力较大处。

同一连接区段内，纵向受力钢筋的连接方式和连接接头面积百分率应符合现行国家标准《混凝土结构设计规范》（GB50010）对梁内构件的规定。

c．焊接质量外观检查包括：

a）焊点处熔化金属均匀。

b）压入深度符合要求。

c）焊点无脱落、漏焊、裂纹、明显烧伤等缺陷。

d）钢筋笼制作允许偏差

主筋间距±

10mm

箍筋间距或螺旋筋螺距±

20mm

钢筋笼直径±

钢筋笼长度±

50mm

e．为了保证笼顶标高达到设计要求，在主筋上焊接两根Φ16吊筋，吊筋与主筋采用双面搭接焊，焊接长度≥5d，焊接要牢固。

为保障保护层厚度,钢筋笼每3米同一截面周围对称焊制一组（3个）弓形支耳与主筋焊接，最大外径小于孔径20mm。

f．钢筋笼吊放应缓慢进行，要对准孔位，避免碰撞孔壁，不得强行下放。

g．钢筋笼吊放入孔内，位置允许偏差应符合下列规定：

钢筋笼定位标高偏差为50mm，笼中心与桩孔中心偏差为10mm，主筋的混凝土保护层厚度不应小于50mm，保护层允许偏差为20mm。

h．钢筋笼下端主筋的端部应加焊加强筋一道，以防止下端钢筋笼在下入时插入孔壁或在导管提升时卡挂导管。

j.钢筋笼定位及固定：

钢筋笼吊装就位后，应与钢护筒焊接，以保证钢筋笼的位置不偏移。

⑨灌注混凝土

a.灌注砼前应先清孔：

钻至设计标高时用带有活门的筒形钻头清理沉渣，即一次清孔；

当孔壁泥皮较厚时，可用扫孔钻头上下往复扫刷孔壁。

当导管安装完毕，灌注混凝土前应再次进行沉渣厚度及孔底半米范围内泥浆比重的测量（沉碴厚度不能大于50mm，泥浆比重应在1.15～1.20之间），不满足要求时应将钢筋笼提至孔外，用旋挖钻机进行二次清孔（泥浆比重过大时应注入清水，置换泥浆），直到各项指标达到要求，方可进入下一道工序。

b.采用水下混凝土灌注，选择导管直径为219mm。

孔内虚土和沉碴应清理干净，砼由砼泵车输送。

c.导管丝扣连接，吊放入孔时在桩孔内的位置应保持居中，防止导管跑管，损坏钢筋笼。

d.开始灌注混凝土时，导管底部至孔底的距离宜为300～500mm。

e.灌注前利用圆柱形混凝土塞（或钢塞）作为止水塞，以保证初灌混凝土的质量。

配制足量的首批混凝土，使导管一次埋入混凝土面以下1.0m以上，严禁初存量不足就开始灌注。

f.首批混凝土灌注正常以后，应紧凑的、连续不断的进行灌注，每根桩的浇注时间应按初盘混凝土的初凝时间控制。

g.灌注过程中，导管埋深宜为2～6m，严禁导管提出混凝土面，而使导管内进浆造成断桩。

灌注砼时，套管应随砼的浇筑逐段垂直提拔，阻力过大时应转动套管同时缓慢提拔。

h.严格控制最后一次灌注量，使灌注的桩顶标高比设计标高增加0.5～0.8m，确保灌注后的桩顶在凿除浮浆后达到设计桩顶标高。

i.钻成孔后的灌注间隔时间不宜过长，否则，灌前应重新测量沉碴是否满足要求。

j.护壁桩施工允许偏差：

桩位允许偏差小于50mm；

垂直度允许偏差小于0.5%；

桩的其他施工允许偏差应符合现行行业标准《建筑桩基技术规范》（JGJ94）的规定。

（3）施工顺序

每根桩采用间隔成桩的施工顺序，当已灌注的桩砼终凝后方可进行相邻桩的钻孔作业。

（4）质量控制

①钻进成孔：

在进入卵石及砂层前要向孔内注泥浆，注浆液面高出卵石及砂层顶面的高度不小于2米，钻进过程中要随时不断补充泥浆，使孔内始终保持高于地下水位及砂层1-1.5m的水头高度，同时应根据土质情况调整泥浆比重。

钻至设计标高时用带有活门的筒形钻头清理沉渣，清孔后需进行孔径、孔深及垂直度等检查，验收合格后方可移位，盖好孔口，进入下一道工序。

②钢筋笼吊放：

钢筋笼吊放时要对准孔位，扶稳、缓慢，避免碰撞孔壁，吊放到位后立即固定。

③导管安放：

钢筋笼吊入固定后，应逐步安放导管，导管在安放前应进行拼装试水，以检查导管是否有砂眼，密封是否严密，导管距孔底不宜超过500mm。

二次清孔：

当导管安装完毕，灌注混凝土前应再次进行沉渣厚度及孔底半米范围内泥浆比重的测量（沉碴厚度不能大于50mm，泥浆比重应在1.15～1.20之间），不满足要求时应将钢筋笼提至孔外，用旋挖钻机进行二次清孔（泥浆比重过大时应注入清水，进行泥浆置换），直到各项指标达到要求，方可进入下一道工序。

④灌注桩混凝土质量控制

1）坍落度控制

施工现场试验员跟踪把关，在灌注砼时不定时对商品混凝土的坍落度进行抽查，确保混凝土达到良好的性能，以利于砼的灌注。

混凝土坍落度采用18～22cm为宜。

2）灌注：

灌注前导管中应放入隔水塞，初灌量应能保证将导管底端埋入混凝土中1.0～1.2m为宜，最终混凝土面标高应高于设计桩顶标高不少于500mm。

在灌注混凝土过程中严格测量灌注混凝土的标高和导管的埋置深度，导管的埋深应保持在2m～6m，严禁将导管拔出混凝土面造成断桩现象，导管的最大埋深不得超过6m，防止出现拔管困难影响到灌桩的质量。

（5）施工质量保证措施

①测量放线：

测量放线工作在计算工作无误及自检合格后，必须经监理公司检查验收，成孔前还必需进行复核。

②成孔控制：

开钻前，必须经由检查人员对桩位检查合格后，方能开钻。

成孔过程中经常检查钻头直径是否符合要求，确保成孔直径满足设计和规范要求。

如果有塌孔现象发生，必需采用旋挖钻机进行二次清孔。

③混凝土质量：

根据配合比要求，每班检查2次，发现配比超出规范要求时及时调整；

每班不定时检查混凝土塌落度，保证混凝土塌落度满足施工要求。

④钢筋笼的检查验收：

钢筋笼在焊接结束后，必需进行分批检查验收，钢筋笼每5～15个为一个检验批；

钢筋笼检验项目包括：

钢筋笼长度、锚固筋长度、主筋间距、螺旋筋间距、接头数量、焊点质量及表观质量等。

⑤混凝土灌注成桩：

严格控制孔底沉渣厚度、泥浆比重满足施工规范要求，第二次清孔后要及时进行混凝土灌注，用测绳检查混凝土灌注深度，并计算导管长度，确保导管埋入混凝土2～6m，严格控制第一次和最后一次灌注量，确保桩身质量和桩顶在凿除浮浆后达到设计强度及桩顶标高。

⑥标识：

桩位、测量控制点的标识采用在测定位置钉入木桩、钢筋棍或水泥桩等方法。

施工人员应注意保护点位标志，发现点位标志移动或丢失，及时通知技术人员重新测放。

各种记录的标识内容应有记录编号、记录日期、记录名称、记录人等，记录人员完成记录后，认真填写有关标识内容并签字，本班工作结束后交技术负责人。

桩施工前，技术人员对桩进行编号并标识，施工过程中，认真核对施工图和施工记录，对完成的桩在“桩位平面图”上进行标识，以防止漏桩。

⑦质量问题及质量事故处理措施

质量问题及质量事故的“三不放过”原则：

发生质量问题和质量事故的原因不查清、不处理好不放过；

造成质量问题和质量事故责任人不查清、不处理好不放过；

对质量问题及质量事故的处理起不到教育作用不放过；

对责任者根据其造成的损失和影响，由项目经理依据有关规定给予行政及经济处罚。

⑧做好检查及验收工作

每个分项工程完成后，各工序首先进行自检，然后由技术负责人组织各工序负责人、技术负责人共同进行内部验收，关键部位自检合格后，由技术负责人通知业主和监理单位办理验收手续。

对于隐蔽工程的验收，在隐蔽前，按监理及业主有关规定执行。

在约定时间内，不得自