锅炉烘炉煮炉及试运行方案.docx

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锅炉烘炉煮炉及试运行方案

锅炉烘炉、煮炉及试运行方案

      前言

      锅炉本体安装结束，进入烘煮炉阶段亦即锅炉已基本进入了最后的调试阶段。

为确保锅炉调试顺利进行，并确保锅炉将来的运行质量，特制定此方案，供调试中参照执行。

同时，建设单位及安装单位会同锅炉厂及其他协作单位，成立锅炉启动验收小组负责锅炉的启动、调试、试运行的组织领导工作。

以保证政令贯通，各工种职责分明，相互协作，相互配合，确保启动调试工作的顺利进行。

确保锅炉如期顺利、优质的竣工投产。

      一、 烘炉

      1、烘炉的:

目的：

      由于新安装的锅炉，在炉墙材料中及砌筑过程中吸收了大量的水份，如与高温烟气接触，则炉墙中含有的水份因为温差过大，急剧蒸发，产生大量的蒸汽，进二由于蒸汽的急剧膨胀，使炉墙变形、开裂。

所以，新安装的锅炉在正式投产前，必须对炉墙进行缓慢烘炉，使炉墙中的水份缓慢逸出，确保炉墙热态运行的质量。

      2、烘炉应具备的条件：

      2．1、锅炉管路已全部安装完毕，水压试验合格。

      2．2、炉墙砌筑及保温工作已全部结束，并已验收合格。

      2．3、烟风道都已安装完毕，保温结束，送引风机均已安装调试合格，能投入运行。

      2．4、烘炉所需的热工电气仪表均已安装，并校验合格。

      2．5、已安规定要求，在过热器中部两侧放置了灰浆拌。

      2．6、烘炉用的木柴、柴油、煤碳及各种工具（包括检查、现场照明等）都已准备完毕。

      2．7、烘炉用的设施全部安装好，并将与烘炉无关的其它临时设施全部拆除，场地清理干净。

      2．8、烘炉人员都已经过培训合格，并排列值班表，按要求，准时到岗。

      3、烘 炉工艺:

（1）.根据本锅炉的结构特点可采用火焰烘炉方法。

      ①在燃烧室中部堆架要柴，点燃后使火焰保持在中央，利用自然通风保小火，燃烧维持2～3天，火势由弱逐步加大。

      ②第一天炉膛出口排烟温度应低于50℃，以后每天温升不超过20℃，未期最高温度<220℃，保温2～3天。

      ③烘炉后期约7～12天改为燃油烘炉，点燃油枪前必须启动送引风机。

保持炉膛燃烧室负压要求。

      ④烘炉时间以14～16天，结束燃烧停炉。

      ⑤所有烟温均以过热器后的烟温为准。

      ⑥操作人员每隔2小时记录一次烟温，严格按要求控制烟温确保烘炉质量。

（2）、烘炉的具体操作：

      ①关闭汽包两侧人孔门。

      ②用除盐水经冷水系统向汽包内进水，并轮流打开各排污阀门疏水、排污、冲洗锅炉受热面及汽水系统和各阀门。

      ③有炉水取样装置，取炉水样分析，确认水质达标后，停止冲洗关闭各疏水、排污阀门。

      ④向汽包内缓慢送水，水位控制标准水位±20mm。

      ⑤烘炉前，应适当打开各灰门和各炉门，以便及时排除炉内的潮气。

      ⑥在燃烧室中央堆好木材，在木材上浇上柴油点火，用木材要求烘炉2—3天，烘炉时，可适当开启送风机，增大进风量，以维持一定的炉温，保证烟温，确保将炉墙烘干。

      ⑦木材烘炉结束，可按要求进行油烘炉，此时，应增加送风机开度，微开引风机，关闭炉门、灰门，进一步提高烟温，烘干炉墙。

      ⑧定期检查各膨胀指示器、水位计，确保锅炉运行正常，如有异常发现，应及时汇报，妥善处理。

      ⑨定期定时检查，记录烟温，确保烘炉质量。

      ⑩由灰浆放样处取样，进行含水率分析，当灰浆含水率≤7%时，表明烘炉已达要求，后期可转入加药煮炉阶段。

（烘炉曲线图附后）。

      3．烘炉注意事项：

      ①烘炉时，不得用烈火烘烤，温度的升速应缓慢均匀，要求最大升温速度小于20℃/天。

      ②烘炉过程中要定期检查汽包水位，使之经常保持在正常范围。

      ③烘炉中炉膛内的燃烧火焰要均匀，不能集中于一处。

      ④烘炉过程中可用事故放水门，保持汽包水位，避免杂物进入过热器内。

      ⑤烘炉过程中要定时记录烟气温度，以控制温升速度和最高温度，不超过规定要求。

      二．煮炉

      1．煮炉的目的：

      由于新安装的锅炉其受热面管系集箱及汽包的内壁上油锈等污染物，若在运行前不进行处理的话，就会部分附在管壁形成硬的附着物，导致受热面的导热系数减少。

从而影响锅炉的热效率，另一部分则会溶解于水中影响蒸汽的品质，危害汽轮机的安全运行，根据《电力建设施工及验收技术规范》（锅炉机组篇）工作压力小于9.8Mpa的汽包锅炉，可不进行化学清洗，而进行碱煮炉。

      2．煮炉已具备的条件：

      ①烘炉后期耐火砖灰浆样含水率小于7% 

      ②加药、取样管路及机械已全部安装结束并已调试合格。

      ③化学水处理及煮炉的药品已全部准备。

      ④锅炉的各传动设备（包括厂房内的照明设施）均处于正常投运状态，

      ⑤锅炉、化学分析等各部分的操作人员均已全部到岗。

      3．煮炉工艺：

      1）烘炉后期，灰浆样含水率小于7%,用排污将水位降到中心线以下150mm.

      2）NaOH 160KG,NaPO4 160KG混合配成20%的药液由加药泵打入锅炉内。

      3）开启给水旁路门，向炉内送水，控制水位在中心线以上 130mm,停止进水，关闭给水旁路门，开启再循环门，进行煮炉。

（2）煮炉共分3期：

      第一期：

1）再次检查锅炉辅机及各设备，处于启动状态，开启给煤机，引风机，送风机等，适当调整风量。

      2）向锅炉预备好燃料点火升压，当压力升到1Kgf/cm2，敞开过热器疏水门，并冲洗就近水位计一只。

      3）再次缓慢升压到4Kgf/cm2，要求安装人员对所有管道、阀门作全面检查，并拧紧螺栓，在4Kgf/cm2下煮炉8～12小时，排汽量为10%额定蒸发量。

化验遇每隔4小时取样分析一次，并将分析结果通知运行有员。

      4）根据现场确定全面排污一次的排污量和排污时间，排污时要严密监视水位，力求稳定，严防水循环破坏，并做好水位记录。

      5）在第一期煮炉中，要求水位保持在+130mm下运行，运行人员对烟温、烟压、温度、水位及膨胀指示值等表计每小时抄表一次。

      第二期：

1）再次缓慢升压到达25 Kgf/cm2，然后对各仪表管路进行冲洗。

在25 

      Kgf/cm2压力下煮炉10～12小时，排汽量为5%左右额定蒸发量。

      2）运行值班人员应严格控制水位在+160 mm，并每隔2小时校对上下水位计一次，做好记录。

      3）化验人员每隔断2小时取炉水验一次，炉水碱度不得低于45mgN/L，否则应加药液。

同时根据经验通知，全面定期排污一次，在排污中要严格控制水位，要求水位波动小，并做好排污记录。

      4）在25Kgf/cm2压力下运行，测试各风机出力及总风压，并做好记录，同时要求运行人员应对汽压、水位、烟温进行调节、监视，必要时可用过热器疏水调节。

      第III期：

1）缓慢升压到32Kgf/cm2稳定燃烧，控制水位+160mm，汽温380℃～400℃，在此压力下运行12～24小时。

      2）打开给水旁路门，来控制其进水量，然后采用连续进水及放水的方式进行换水。

      3）根据化验员通知，适当打开排污阀，同时派专人监视汽包水位并及时联系。

      4）化验人员每隔1小时取样分析一次，并作好详细记录，当炉水碱度在规定范围内（一般≤18 mgN/L）时，可停止换水，结束煮炉。

      （3）煮炉注意事项：

      1）加药前炉水应在低水位，煮炉中应保持汽包最高水位，但严禁药液进入过热器内。

      2）煮炉时，每次排污的时间一般不超过半分钟，以防止破坏水循环。

      3）在煮炉中期结束时，应对灰浆进行分析，一般第I其他结束，灰浆样含水率应降到4～5%，在第II期结束应到2。

5%以下，若没达到，可适当延长煮炉时间，确保灰浆含水率达到要求。

      4）运行人员及化验人员必须严格按规范操作，并做好详细记录。

      4．煮炉以后

      1）煮炉结束，锅炉停炉放水后应打开汽包仔细彻底清理汽包内附着物和残渣。

      2）电厂化验人员及调试人员应会同安装单位人员检查汽包内壁，要求汽包内壁无锈蚀、油污，并有一层磷酸钠盐保护膜形成。

      三    漏风试验

      1、漏风试验的目的：

      检查锅炉炉墙及空气流通通道的密封性。

      2、试验时间：

      在煮炉结束后再次点炉进行整套试运行前。

      3、试验方法：

      采用干石灰喷流及蜡烛试风。

      4、操作方法：

      1）煮炉结束后，待炉适当冷却。

      2）开启鼓风机，并在进风口加入干石灰，让其随同锅炉进风进入整个锅炉，微开引风机，保持炉膛正压。

      3）将锅炉分成若干部位，主要包括炉膛、空预器、烟风道等，指定若干班组，检查各部位漏风情况。

      4）若发现有白石灰渗出，则该部位漏风，应做好标记，待试验停止后，再行修复。

对某一部位若有怀疑，则可点燃蜡烛进行测风，以确定该部位是否漏风。

      5）漏风的各处应做好标记，并做好记录，在试验结束后检修。

      5、试验的合格要求：

      在炉膛正压的情况下，各被检查部位不漏风。

      四    冲管

      1、冲管的目的：

      冲管是利用具有一定压力的蒸汽吹扫过热器、主蒸汽管道，并将这部分蒸汽排向大气，通过蒸汽吹扫，将管内的铁锈、灰尘油污等杂物除掉，避免这些杂物对锅炉、汽机安全运行造成危害。

      2、冲管的参数方式：

      本次冲管压力采用3MPA，流量不低于45T/H，温度380---420℃，蒸汽冲管分两期，第一期6---8次，第二期6---8次，冲管方式采用降压冲管。

      3、冲管前的准备工作

      1）煮炉结束，验收合格，关闭汽包阀门，调整进水操作，关闭再循环门。

      2）启动给水泵，微开给水旁路门，冲洗汽包内残余化学药品，然后排污，其排污量由化学分析决定。

      3）炉水取样分析，当水质达到要求时，停止冲洗。

      4）将主蒸汽管道从母管隔离门前安装临时管道，接到主厂房外面，并在临时管道口安装“靶板”，靶板暂时可不安装上。

      5）冲管管路：

        锅炉高温过热器出口集箱----电动截止门-----主汽门前电动截止门----主蒸汽管路---临时排汽管路排出。

      4、冲管操作程序：

         1）向汽包里进水到-50MM，然后点火，缓慢升压。

         2）当压力升到0.5Kgf/cm2时，冲洗水位计并关闭空气门。

         3）当压力升到2---3Kgf/cm2时调整水位在+20MM，进行全面排污一次

         4）试冲管三次，汽压在6—8Kgf/cm2。

      5）缓慢升压，调整风量和煤量，严格控制烟温，当压力升到32KGF/CM2时，控制汽温380---420，打开过热器出口门，蒸汽流量应大于45T/H，采用降压式冲管。

连续冲管 6---8次，每次冲管时间5MIN，间隔0。

5---1 HOUR， 以便冷却主蒸汽管，使铁锈松脆。

         6）停炉冷却8---12HOURS以上，待过热器冷却。

         7）以照上述冲洗程序6---8次。