原材料学习报告Word下载.docx

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空罐主体图案无损伤，次要图案不允许出现3处以上的划痕；

空罐外观的印刷油墨不得脱落，刮伤小于2mm2；

空罐罐身不得有超过1cm2凹痕，不足1cm2凹痕小于3个，且未导致内涂膜损伤。

每批次取80个罐，自然光线下正常视力相距60cm处检查外观。

空罐尺寸：

罐身高度115.2±

0.38mm，翻边宽度2.22±

0.25mm

每批次取32个罐，使用数显测高仪测量罐体高度，使用翻边宽度测量翻边宽度。

内涂膜：

内涂膜不得有大于2mm气泡，做水煮和酸煮后无泛白、斑点、气泡等不良现象。

每批次取20个罐，水煮用纯水、酸煮用2%柠檬酸，在68±

2℃条件下煮1h后观察内涂膜外观。

内涂膜导电值：

最大值≦10mA，平均值≦2mA。

每批次取20个罐，罐内加1%氯化钠溶液至离罐口3mm处液位，用内涂膜完整性测试仪测定其导电值。

条形码：

罐身条形码应符合GB12904现行版相关要求。

每批次取5个罐，用扫描仪进行条码扫描，用卡尺测空白区宽度。

罐身重量：

中粮厂家10.2-11.0g，其他厂家10.4-11.5g。

每批次取20个罐，用电子秤直接称重，记录最大值、最小值。

备注：

同一厂家、同一生产线、统一规格、同一天到货的包材视为同一检验批次，每批次从每个托盘中至少随机抽取1罐。

2、易拉盖材料的主要标准及检测方法：

易开盖主要标准及检测方法

封口胶：

面盖封口胶厚度均匀，局部漏胶≦2mm2，无局部堆胶、缺胶、严重气泡，正常情况下封口胶量为25-50mg/片。

每批次至少8个面盖，用特制钢针将封口胶完整挑出，放在天平上称量。

面盖尺寸：

钩边外径64.82±

0.25mm，钩边高度2.01±

0.20mm，埋头度6.35±

0.13mm。

每批次取32个面盖，用数显测高仪测量钩边外径与钩边高度，用埋头度测定仪测量埋头度。

面盖个数：

2英寸面盖数量为24-28片。

计算面盖叠加高度在50.80mm时面盖的数量。

内涂膜不得有大于2mm气泡，做水煮和酸煮后无泛白、斑点、气泡等不良现象

每批次取20个罐，用内涂膜完整性测试仪测定其导电值。

开启性：

封罐后面盖能正常开启，拉环不脱落、舌片能完全打开。

罐内注入2.3倍碳酸水后封罐，经水煮实验后用手直接开启面盖。

耐腐蚀性：

在刻线和受力处能承受一定耐腐蚀效果。

每批次至少8个面盖，用5%酸性硫酸铜溶液浸泡30min后进行观察刻线和受力处是否有明显腐蚀点。

同一厂家、同一生产线、统一规格、同一天到货的包材视为同一检验批次，每批次到厂盖子至少取样180个，每板中随机抽取3条盖子。

3、玻璃瓶材料的主要标准及检测方法：

玻璃瓶主要标准及检测方法

外观：

瓶身上气泡直径小于3mm，无任何大小的破气泡，瓶身上无大于直径1.5mm结石，同时瓶身上条纹长度小于1.5cm。

每批次取50支瓶，自然光线下正常视力相距60cm处检查外观

厚度：

瓶壁厚度≧2mm，瓶底厚度≧3mm，同一瓶壁、瓶底厚薄比不大于2:

1。

每批次至少32支瓶，用测厚仪测量瓶身和瓶底厚度，每个瓶至少测6个点。

耐内压：

保压法测定≧1.8MPa。

抗冲击：

空瓶≧0.8J。

耐内压测定使用玻璃瓶耐内压力测定仪检测，抗冲击使用玻璃瓶抗冲击测定仪检测，耐内压和抗冲击实验前空瓶不能受损，且同个瓶不能既做耐内压又做抗冲击实验。

瓶身高度：

312±

1.9mm。

每批次至少8支瓶，用高度测定仪测量其瓶身高度。

公称容量：

650±

5mL。

空瓶本身重Ag，加满水至液位线后的重量为Bg，公称容量为B-A-4mL。

空瓶重量：

565±

15g。

每批次至少13支瓶，用天平称重，重量偏轻时关注瓶身厚度，重量偏重时关注公称容量。

同一厂家、同一生产线、统一规格、同一天到货的包材视为同一检验批次，每批次到厂空瓶随机取样80支，且每个托盘号中至少抽取1支。

4、纸箱材料的主要标准及检测方法：

纸箱主要标准及检测方法

纸箱水分：

罐纸箱8-16%，瓶纸箱5-12%。

每批次取2个纸箱，用水分测定仪测试，每个箱测3个点。

外箱尺寸

（一）：

650mL*12:

300*228*320mm

330mL*12:

270*207*121mm

330mL*15:

337*207*121mm

330mL*24:

400*270*121mm

330mL*6*4:

404*270*121mm

（瓶纸箱尺寸偏差±

2mm，罐纸箱尺寸偏差±

1.5mm。

）

每批次取5个纸箱，用钢尺进行测量各项指标。

外箱尺寸

（二）：

瓶纸箱摇盖宽度114-115mm，接舌宽度>

30mm；

罐纸箱摇盖宽度58mm，接舌宽度50±

1.0mm。

耐破强度：

瓶纸箱≧675KPa，罐纸箱≧540KPa。

按批次取2个纸箱，每个箱选取两大块无压痕和水印的试样，每个大块正反面共测6个点。

边压强度：

瓶纸箱≧4000N/m，罐纸箱≧3000N/m。

按批次取2个纸箱，每个箱裁剪出25*100mm的小块进行测试。

每批次取5个纸箱，用扫描仪进行条码扫描，用卡尺测空白区宽度。

同一厂家、同一生产线、统一规格、同一天到货的包材视为同一检验批次，每批次至少抽取32个纸箱。

二、包装材料的标准操作过程

包材材料标准操作流程图：

厂家来货--物料部收货后通知报检--IQC取样和检测--入库单、报表记录和保存

包材材料标准操作的过程：

（以玻璃瓶为例）

取样：

每批到厂玻璃瓶随机抽取80支，一般一车抽6支，且每批从每个托盘中至少随机抽取1支，取样时会使用油性笔在取出的空瓶瓶颈及该板瓶做好标识，空瓶在现场会直接进行外观检查，另外，在取样前还会检查这批玻璃瓶的COA资料。

检测：

除了外观之后，玻璃瓶有8个检测项目，包括瓶身厚度、瓶身高度、瓶口外径、公称容量、空瓶重量、空瓶耐磨性、空瓶耐内压及抗冲击试验。

瓶身厚度使用超声波测厚仪测量玻璃瓶瓶肩、瓶底的厚度，并以最小值作为厚度值，重点检查的是模缝线、瓶肩、扑气环处厚度；

瓶身高度与空罐高度一样，使用高度测定仪测量3个点高度，3个点在瓶口成120°

分布；

瓶口外径使用精度0.01mm游标卡尺测量瓶口的外径，一般是对准模缝线来测量；

公称容量是先称空瓶重量，再往空瓶内注满水至离瓶口90mm处液位，然后进行称重，根据两者重量计算出相应容量，在做公称容量过程中就会把空瓶重量检测也做了；

一般做完公称容量的瓶子会完全注满水后来做耐内压实验，使用玻璃瓶耐内压测定仪测试，参数是2.1MPa，保压60s，关注在测试过程中是否会出现爆瓶现象；

抗冲击实验选用未做过耐内压的空瓶，使用玻璃瓶抗冲击测定仪0.8J的力敲击瓶身中下部3个点，同样也关注是否会出现爆瓶现象；

空瓶耐磨性是以2个一组，模拟生产线上的摩擦状态轻轻来回摩擦三次，观察摩擦面的磨花情况。

记录：

检测之后，要做好相应的报表记录，并根据测试结果决定是否可放行还是需要通知现场管控使用，检测记录连同COA要保持两年。

小结

不论是材料组的包材质量标准，还是制程组的质量控制计划，对于包材都有一个共同点，就是把包材外观质量（包括印刷图案、版面、文字等）列在首位，由此可知对于包材而言，外观质量的重要性。

现场包装段首检中重要的一个项目就是关注使用包材的外观质量，通过本次学习，能更好把握这一点，因为外观质量都是靠人眼观察，只有熟悉标准，才能做出合理判断。

另外，在现场出现的包材外观质量问题，对于纸箱可能只是零星不良，但也要关注。

在材料的学习过程中，注意到材料验收的检测指标与现场产品生产指标的关联性，即由材料检测出的问题，要与制程生产过程联系起来。

例如，当反馈出纸箱的尺寸存在偏差，那么就要关注可否通过调整纸包机弥补这种偏差，不能调整的话，封箱效果是否会偏松或偏紧，既然封箱不理想，那是不是把这种纸箱挑出、分隔；

又如反馈纸箱瓦楞数不足或水分偏高，那么要考虑纸箱材质是否偏软，在潮湿、梅雨季节时，在产品搬运、存储、运输中会不会容易出现纸箱变形、烂箱的问题，故在投入生产前就会做相应思考。