前刹车调整臂外壳说明书Word文件下载.docx

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（二）表面加工方法的确定…………………………………1

（三）加工阶段的划分………………………………………1

（四）工序的集中与分散……………………………………1

（五）确定工艺路线…………………………………………1

四、机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定…………1

五、切削用量以及机床的确定………………………………1

六、部分工序基本工时的确立………………………………1

七、车两大端面专用夹具设计………………………………1

（一）、设计要求………………………………………………1

（二）、夹具设计的有关计算…………………………………1

（三）定位误差分析…………………………………………1

八、课程设计总结……………………………………………1

参考文献…………………………………………………….14

设计任务和设计要求

设计任务

1.对零件进行工艺分析,画零件图;

2.确定毛坯的制造方式,绘制毛坯简图;

3.制定零件的机械加工工艺路线,填写机械加工工艺过程卡

4.对指定工序,选择机床及工、夹、量、刃具，确定加工余量及工序间尺寸与公差，确定切削用量，填写工艺过程卡；

5.对指定工序进行机床夹具设计计算和机构设计，画夹具装配装配图；

6.对夹具的一个零件设计零件图；

7.编写设计计算说明书。

设计要求

1.零件图1张（A4-A3）

2.毛坯图1张（A4-A3）

3.机械加工工艺过程综合卡1张

4.某道工序专用（以钻、铣、镗床专用夹具为主）夹具装配图1张

5.夹具体零件图1张（A1-A0）

7.课程设计说明书1份

设计总说明

粗、半精车大端两端面，粗、半精镗φ60孔，粗、精铣小端端面，钻、扩、铰φ12孔，拉方槽，铣方槽倒角，铣三个凸台，钻、扩、铰φ13、φ13.8、φ16的孔，钻、攻M10螺纹，钻、扩5×

φ4.3，钻、攻Rc1/8锥孔，去毛刺、检验总共12道加工工序。

在每道加工工序中都要有相对应的夹具来固定前刹车调整臂外壳，避免前刹车调整臂外壳在车、铣、钻等的过程中发生振动产生加工误差。

本课程设计就是要我们自己在设计中解决相对应的问题设计符合要求的夹具。

一、零件的分析

（一）零件的作用

通过分析零件图以及该零件图所在部件或总成的装配图，即CA10B解放牌汽车的前刹车调整臂外壳，明确该零件的主要作用是对前刹车调整臂进行支撑和保护。

（二）零件的工艺分析

二、工艺规程设计

（一）确定毛坯的制造方式

零件的材料在产品设计时已经确定，在制订零件机械加工工艺规程时，毛坯的选择主要是选定毛坯的制造方式。

所以零件的材料为KT350,考虑毛坯制造质量，减少机械加工劳动量，降低机械加工成本，根据零件承受的冲击载荷不是很大，且零件的轮廓尺寸较大，结构较为复杂，又为大批量生产，而且表面粗糙度质量要求也不是很高，故可采用铸件，以提高生产效率和效益，毛坯的铸造起模斜度不大于2°

，未注明铸造半径为R3。

（二）毛坯的简图见附图

（三）基准的选择

基准的选择是工艺规程设计中的重要工作之一，基准选择的正确与合理，可以使加工质量得到保证，生产率得以提高，否则，加工工艺过程中会有问题出现，更有甚者，还会造成铸件大批报废，使生产无法正常进行。

1.粗基准的选择

按照粗基准的选择原则，应选取尽量不加工的表面为粗基准，故选用R41外圆面及大端端面为粗基准。

以V型块定位并进行压紧。

2.精基准的选择

粗加工进行后，以一端端面为精基准，加工另一侧端面。

仍然以外圆用V型块定位，加工一侧端面和内孔。

主要考虑精基准重合的问题，当设计基准与工序基准不重合的时候，应该进行尺寸换算，这在以后还要进行专门的计算，

此处不再重复。

（四）确定工艺路线

制定工艺路线的出发点，应当是使零件的几何形状，尺寸精度及位置精度的技术要求能得到合理的保证，在生产纲领已确定的情况下，可以考虑用万能性机床配以专用夹具，并尽量使工序集中来提高生产率。

除此之外，还应当考虑经济效果，以便生产成本尽量降低。

工艺路线方案

工序Ⅰ粗车大端两端面，半精车大端两端面采用C620车床，使用专用夹具

工序Ⅱ粗镗φ60孔，半精镗φ60孔，采用T41X镗床，使用专用夹具；

工序Ⅲ粗铣小端两端面，精铣小端端面，使用铣床X6125，对两个表面同时加工；

工序Ⅳ钻、扩、铰φ12孔，采用立式钻床Z518;

工序Ⅴ一面两销，拉方槽，使用L5520拉床；

;

工序Ⅵ铣方槽倒角;

工序Ⅶ以φ60孔φ12孔与端面一面两销，铣三个凸台；

工序Ⅷ一面两销，钻、扩、铰φ13、φ13.8、φ16的孔；

工序Ⅸ钻、攻M10螺纹；

工序Ⅹ一面两销，钻、扩5×

φ4.3；

工序Ⅺ钻、攻Rc1/8锥孔；

工序Ⅻ去毛刺，检验。

三、机械加工余量,工序尺寸及毛坯尺寸的确定

CA10B前刹车调整臂外壳零件材料为KT350,硬度207——241HBS，毛坯重量约3.0kg左右，生产类型为大批量生产。

可锻铸铁采用金属型铸造其公差等级为8～10，可以确定铸件尺寸公差、要求的铸件机械加工余量。

由于毛坯及以后工序或工步的加工都有误差，因此所规定的加工余量其实只是名义上的加工余量，实际加工余量有最大加工余量及最小加工余量之分。

由于本设计规定零件为大批量生产，应采用调整法加工，因此计算最大与最小余量时应按调整法加工方式予以确定。

根据以上原始资料及加工工艺,分别确定各加工表面的机加工余量，加工余量、毛坯尺寸、工序尺寸与公差如下:

车φ60两端面毛坯的加工余量均为2.6mm,粗车1.8mm,半精车0.8mm达到两端面距离320-0.17mm，表面粗糙度Ra6.3。

φ60孔的加工余量为2.8mm，粗镗1.8mm，半精镗1.0mm达到φ60，表面粗糙度Ra6.3。

铣小端两端面加工余量为2.2mm,粗铣1.6mm,精铣0.6mm,两端面距离达到120-0.24mm，表面粗糙度Ra6.3。

铣φ30右凸台端面，加工余量为2.6mm粗铣1.8mm,半精铣0.8mm,距离中心线37mm，表面粗糙度Ra25。

铣φ30左凸台端面，加工余量为2.6mm粗铣1.8mm,半精铣0.8mm,距离中心线47mm，表面去毛刺。

铣R11上凸台端面，加工余量为2.4mm粗铣1.6mm,半精铣0.8mm,距离中心线70.5mm，表面修整。

槽两侧表面加工余量为2.6mm,拉削槽到26mm,表面粗糙度为6.3，上端面距φ13.8、φ13、φ16中心线15mm,表面粗糙度为50。

钻孔时要求先加工一半，其余装配时精铰。

四、切削用量以及机床的确定

工序1.加工材料：

KT350,精密铸造

机床：

CA620　　　　刀具：

高速钢端面车刀；

粗车大端两端面：

　　　切削用量：

ap=2mm,f=0.12mm/r,v=49m/min

半精车大端两端面：

　切削用量：

ap=1mm,f=0.08mm/r,v=59m/min

工序２.机床：

T41X

粗镗φ60孔：

　　　　　切削用量ap=3mm,f=0.5mm/r,v=20m/min;

半精镗φ60孔：

　　　　切削用量ap=1.5mm,f=0.2mm/r,v=30m/min

工序3.机床：

卧式铣床X62,采用盘型三面刃铣刀，同时铣两端面；

铣小端两端面：

粗铣切削用量：

ap=2mm,f=0.2mm/z,v=30m/min

精铣切削用量：

ap=1mm,f=0.1mm/z,v=45m/min

工序4.机床：

Z518

钻、扩、铰φ12的孔：

钻削切削用量：

ap=2mm,f=0.15mm/r,v=39.2m/min

扩孔切削用量：

ap=1mm,f=0.1mm/r,v=43.9m/min

铰孔切削用量：

ap=0.5mm,v=18.9m/min

工序5.拉削方槽

机床：

L5520

工序6.铣方槽倒角

X62

工序7.机床：

立式铣床X50A,立铣刀20/5

铣φ30右凸台：

粗铣铣削用量：

ap=2mm,f=0.12mm/r,v=38m/min;

半精铣铣削用量：

ap=1mm,f=0.08mm/r,v=42m/min

铣φ30左凸台：

粗铣铣削用量：

铣R11上凸台：

ap=1.8mm,f=0.12mm/r,v=38m/min;

ap=0.8mm,f=0.08mm/r,v=42m/min

工序8.机床：

立式钻床Z524

钻φ13、φ13.8、φ16孔：

钻削用量：

f=0.08mm/r,v=12m/min

φ16孔：

f=0.15mm/r,v=12m/min

工序9.机床：

Z525钻床

钻、攻M10螺纹：

切削用量：

f=0.13mm/r,v=41.4m/min

工序10.机床：

Z525使用钻模板加工孔

钻5×

φ4.3孔：

f=0.08mm/r,v=16m/min

工序11钻、攻Rc1/8锥孔

Z525将工作台旋转15°

，钻孔后攻螺纹孔。

五、部分工序基本工时的确立

工序1粗车、半精车大端两端面

1、粗车大端两端面，查《设计手册》，再根据CA620说明书，由表5-39车端面基本时间的计算可知，该端面车刀的主偏角kr=90°

的基本时间计算公式为tj=（L+l1+l2）×

i/fn可求出该工步的基本时间，l=35.5mm；

l2=1-3mm，取l2=1mm，l1=10mm，i=1，n=310r/min，f=0.12mm/r。

tj=（35.5+1+10）*1/310/0.12=1.25min，左右两端面一样都为1.25min。

2、半精车大端两端面

因为l=33.1mm；

l2=1-3mm，取l2=1mm，l1=10mm，i=1，n=465r/min，f=0.08mm/r。

tj=（33.1+1+10）*1/465/0.08=1.18min，左右两端面一样都为1.18min。

工序3粗铣、半清铣小端两端面