PLC课程设计千斤顶液压缸加工机床电气控制文档格式.docx
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摘要
本设计主要利用欧姆龙系统完成。
主要介绍了千斤顶液压缸加工机床电气控制的PLC的特点、PLC的功能、发展趋势、PLC控制千斤顶液压缸加工机床电气控制的软、硬件设计。
在示意图、接线图、液压的控制梯形图、指令表、和程序流程图的基础之上提出了PLC的编程方法。
可编程控制系统（ProgrammableLogicController）是一种专门为在工业环境下应用而设计的数字运算操作电子系统。
它采用一种可编程的存储器，通过数字式或模拟式的输入输出来控制各种类型的机械设备或生产过程。
由于它可通过软件来改变控制过程，而且具有体积小、组装维护方便、编程简单、可靠性高、抗干扰能力强等特点，已广泛应用于工业自动化控制控制的各个领域，大大推进了机电一体化的进程。
千斤顶液压缸加工机床是工业生产不可缺少的加工工具，方便自动化的加工更是现在的潮流，过去的加工机床都是通过继电器—接触器控制系统进行操作的，可靠性、安全性差，并且需要大量人力物力。
而采用PLC组成的控制系统可以很好地解决上述问题，取代过去由于大量使用继电器带来的种种缺点，改善并提高了控制性能，提高了生产效率，降低了生产成本，使加工机床运行更加安全、方便、可靠。
千斤顶液压缸加工机床电气控制
本文提出了在千斤顶液压缸加工机床控制系统中用PLC控制替代原来的继电器—接触器控制系统，取代过去由于大量使用继电器带来的种种缺点，改善并提高了控制性能，提高了生产效率，降低了生产成本。
1．千斤顶液压缸加工机床电气控制设计要求
1.1机床概况
本机床用于千斤顶液压缸两个端面的加工，采用装在动力滑台上的左、右两个动力头同时进行切削。
动力头的快进、工进及快退由液压缸驱动。
液压系统采用两位四通电磁阀控制，并用调整死挡铁的方法实现位置控制，油泵电动机型号为Y801—4（0.55KW，1.6A）。
机床的工作程序是：
a）工件定位人工将零件装入夹具后，定位液压缸动作，工件定位。
b）工件夹紧零件定位后，延时15s，夹紧液压缸动作使零件固定在夹具内，同时定位液压缸退出以保证滑台入位。
c）滑台入位滑台带动动力头一起快速进入加工位置。
d）加工零件左右动力头进行两端面切削加工，动力头到达加工终点位置即停止工进，延时30s后停转，快速退回原位。
e）滑台复位左右动力头退回原位后，滑台复位。
f）夹具松开当滑台复位后夹具松开，取出零件。
以上各种动作由电磁阀控制，电磁阀动作要求见表1-1。
YV1
YV2
YV3
YV4
YV5
定位
＋
夹紧
入位
工进
退位
复位
放松
注：
“+”号表示电磁阀得电。
表1-1电磁阀动作要求
1.2控制要求
a）左右动力头旋转切削由电动机M1集中传动，切削时冷却泵电动机同时运转。
b）只有在液压泵电动机M3工作，油压达到一定压力（压力继电器检测）后，才能进行其他的控制。
c）机床即能半自动循环工作，又能对各个动作单独进行调整。
d）要求有必要的电气连锁与保护，还有显示与安全照明。
e）控制信号说明如表1-2所示。
输入
输出
文字符号
说明
SA1-1
机床半自动循环控制转换开关
KM1
动力头M1、冷却泵M2接触器
SA2-1
手动定位控制转换开关
KM2
液压泵M3接触器
SA3-1
手动入位控制转换开关
1#电磁阀
SA3-2
手动工进控制转换开关
2#电磁阀
SA3-3
手动退位控制转换开关
3#电磁阀
SB1
动力头M1、冷却泵M2起动按钮
4#电磁阀
SB2
动力头M1、冷却泵M2停止按钮
5#电磁阀
SB3
液压泵M3起动按钮
HL1
动力头M1、冷却泵M2运行指示
SB4
液压泵M3停止按钮
HL2
液压泵M3运行指示
动力头M1、冷却泵M2运行信号
HL3
半自动循环工作指示
液压泵M3运行信号
HL4
定位指示
FR1
动力头M1、冷却泵M2过载信号
HL5
入位指示
KP
压力继电器油压检测信号
HL6
工进指示
SQ
动力头工进终点位置检测信号
HL7
退位指示
HL8
故障指示
表1-2控制信号说明
f）相关参数：
1）动力头电动机M1：
Y100L-6，1.5kW，AC380V，4.0A。
2）冷却泵电动机M2：
JCB-22，0.15kW，AC380V，0.43A。
3）液压泵电动机M3：
Y801-4，0.55kW，AC380V，1.6A。
4）电磁阀YV1～YV5：
100mA，AC220V。
5）指示灯HL1～HL8：
10mA，DC24V；
安全照明：
10W，6.3V。
1.3千斤顶液压油缸结构
1）工件台
即可装卸工件的部分，当工件处于可被加工位置时，先用定位油压缸对其进行定位夹紧，工件处于固定不动的状态，这样可以进行高精度的加工。
2）动力头
动力头用动力头电机带动，它能够同时完成刀具切削运动和进给运动，在液压系统中动力头主要完成刀具的切削运动，进给运动主要靠液压滑台来实现。
3）液压滑台
液压滑台主要是由油泵电机控制来完成两个动力头的进给运动，既快进、工进和快退。
它的换向主要靠电磁阀改变压力油路来实现的，因为液压系统可以方便地进行无级调速，正反向平稳，冲击力小，便于频繁的换向，它可以电气控制系统相配合。
因此，液压动力滑台在组合机床及专用机床都得到了广泛的应用。
2．千斤顶液压缸加工机床设计分析
2.1机床结构及工作循环
千斤顶液压刚两端的加工，采用装在动力滑台上的左右两动力头同时进行切削，机床属于双面单工为组合机床。
千斤顶液压缸两端面加工机床有两个液压滑台、动力箱、固定式夹具、底座、床身和液压站等部件组成。
千斤顶液压缸两端加工机床工作循环如图2-1所示，加工时，将工件放在工作台上并夹紧，当工件夹紧后，发出加工指令，左右滑台开始快进，当接近加工位置时，左右滑台变为共进进给，直至终点后在快退返回。
至原来左右台分别停止，并将工件放松取下，工作循环结束。
图2-1机床工作循环示意图
2.2机床液压系统工作原理
机床液压系统如图2-2所示，由于左右液压滑台工作油路相同，图中只画出一个液压滑台油路。
千斤液压缸两端面加工机床采用了两位四通电磁阀控制，工件的定位是由液压缸4驱动，工件的夹紧、放松是由液压缸7驱动，动力投的快进、工进以及快退是由液压缸12驱动的。
人工将零件装入夹具后，打开运行按钮，只有电磁换向阀YV1得电，电磁换向阀右位接通，液压泵流出的液压油驱动液压缸左行，插入定位销，将工件定位；
工件定位后，延长一段时间，电磁换向阀YV2得电，液压油经过压力油经阀，驱动液压缸7动作，将零件固定在夹具内，压力继电器检测到油路到一定压力，零件夹紧后，电磁换向阀YV3、YV4、YV5同时得电，同时，为了保证滑台入位，YV1失电，是定位油缸退出，YV4得电，使液压缸左行快进，快速进入加工位置，回油经单向阀14流入油缸；
当液压缸12驱动动力头到达加工位置时，YV5失电，回油经调速阀17，单向阀15流入油缸，机床进入工进状态，左右动力台进行两端面切削加工；
当动力头到达加工终点时，停止工进，延长一段时间后，YV4失电，液压油经过单向阀13，快速退回原位；
左右动力头退到原位后，YV3失电，使滑台复位；
滑台复位后，YV2失电，夹具放松，可以取出工件。
1-过滤器2-液压泵8-压力继电器5-压力油经阀17-调速阀
10、13、14、15-单向阀3、6、9、11-电磁换向阀4、7、12-液压缸
图2-2加工机床液压系统
3．千斤顶液压缸加工机床PLC控制系统硬件设计分析
3.1确定PLC所需I/O点数
根据上述工作原理及控制要求，PLC所需要的输入端包括一个启动输入SB0，一个紧急停止输入SB1，限位行程开关SQ1、SQ2、SQ3、SQ4、SQ5、SQ6，一个压力继电器输入开关SP，一共需要9个输入端即可；
PLC所需要的输出端有电磁换向阀YV1、YV2、YV3、YV4、YV5、YV6、YV7共7个电磁线圈，液压泵开关电磁线圈KM1，共需要8个输出端。
本系统不需要模拟量变换及存储，只需要17个开关量控制，因此估算用户程序存储器容量：
存储器字数≥开关量I/O总数×
10=170。
所以要选用输入点个数≥9、输出点个数≥8、用户程序存储器容量≥170的PLC。
3.2PLC型号的选择
根据以上分析，要选择输入点个数≥9，输出点个数≥8，存储器字数≥170的PLC。
选择的型号为欧姆龙公司30点的CPMIA，多出I/O点作为备用点。
该可编程控制器的主机有18个输入点（00000—00011,00100—00105）、12个输出点（01000—01007,01100—01103）。
可直接驱动电动机，也可以通过继电器或接触器控制大功率的负载。
3.3PLC的I/O分配及外部接线图
图3-3外部接线图
输入
启动开关SB0
00000
紧急停止SB1
00001
压力继电器SP
00002
左动力头原位限位SQ1
00003
右动力头原位限位SQ1
00004
左动力头共进限位SQ1
00005
右动力头共进限位SQ1
00006
左动力头快进限位SQ1
00007
右动力头快退限位SQ1
00008
输出
电磁换向阀YV1线圈
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