铁路站房工程钢结构制作方案Word格式.docx

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2、核对钢材的规格尺寸，各类钢材尺寸的容许偏差，可参照有关国标或指标中的规定进行核查。

3、钢材表面质量检验，不论角钢、钢板、型钢、槽钢和圆钢表面均不允许有结疤、裂纹、折叠和分层等缺陷。

如有上述缺陷者，应另行堆放，以便研究处理，钢材表面锈蚀深度，不得超过其厚度公差。

4、钢材分类进行力学性能、工艺性能检测（法定检测）。

5、检查高强螺栓的品种、等级数量要与订货单符合。

6、检查高强螺栓的质量保证书是否与箱内出厂合格证相符，质保书具备有螺栓检测报告，螺母检测报告报连接副扭矩系数检测报告，垫圈检测报告、螺母检测报告和连接副扭矩系数检测报告，各项指标可根据国标（GB／T1231—91及GB90—85）核查。

7、检查表面无污、无锈、毛刺、焊疤、油漆、裂纹等缺陷，如有缺陷做报废处理。

8、

9、检查彩色钢板品种、产地与是否与订单符合。

10、检查彩板质量保证书是否与出厂合格证和钢卷标记相符，每批必须具备品质证明书。

11、

12、材料进场按规范要求取样复试，并报监理审核确认。

（三）钢桁架梁制作阶段主要工序分述如下：

下料

本工程钢管桁架的主管是桁架的上下弦杆，全部为曲线，采用对接接头；

支管包括管桁架水平横杆、腹杆等，两端通过相贯线切口与主管相连。

所以，无论是主管，还是支管，杆件的下料长度和端部切口的精度都直接影响工程的安装精度，杆件下料的精度是保证工程质量、消除质量隐患的关键。

表1下料加检验标准

序号

检验项目

允许偏差（mm）

1

切割面角度

±

5

2

割纹深度

≤0.3

3

长度偏差

2.0

4

切口粗糙度

50um

表2坡口加工检验标准

不得大于25um

钝边宽度

+0~-l

坡口角度

30

纹深度

≦0.5

弦杆煨弯

组装焊接

构件拼装前，对相应的胎具几何尺寸、轴线、标高进行复测、检查、校正。

1、组装

同一类型的构件在同一胎模上拼装。

拼焊时先将焊口周边的污物清理干净，将内衬管放入各拼接接口内，然后将预先制作好的各个单元插接拼对好，拼好后对构件的几何尺寸、坡口质量、组对间隙进行检查，符合要求后进行定位点焊。

表3组装加工检验

组装前焊接区两侧各30ram油锈、污物彻底清除

弦杆中心线偏移

腹杆中心线偏移

组装间隙

0.5

定位焊缝应距设计焊缝端部30mm以上，长度为50—1OOmm

6

定位焊缝的焊脚尺寸

≦3

2、焊接与检验

焊角尺寸

+2~0

根部收缩

≤1.0

咬边

≤0.5，连续长度≤100且焊缝两侧咬边总长≤10％焊缝全长

接头不良

≤0.5，每1000不超过1处

飞溅

清除干净

焊接前必须彻底清除焊接区域内的有害物，焊接时严禁在母材非焊接部位引弧，严禁弧坑裂纹、电弧擦伤、表面夹渣和气孔等缺陷

桁架现场拼装

根据本工程的结构特点和现场布置情况，采用在拼装平台上胎架组立，点焊固定，校核后焊接成型。

（1）拼装顺序

（2）为

（3）

拼装胎架示意图

（7）桁架分段制作拼装工艺流程。

桁架分段制作拼装工艺流程

质量控制

喷砂除锈、涂装

（四）焊接H型钢制作

1、焊接H型钢的加工流程

2、焊接“H”形杆件制造的关键工艺、加工设备

（1）焊接“H”形构件组装采用在专用H型钢自动组装机上组装，如下图示:

H形钢自动组装生产线

（2）焊接“H”形构件焊接采用在专用H型钢生产线上进行，采用龙门式自动埋弧焊机在船形焊接位置焊接，如下图示。

龙门式H形钢埋弧自动焊生产线

（3）焊接“H”构件的矫正采用在H型钢翼缘矫正机上进行翼板角变形矫正，采用弯曲矫直机进行挠度变形的调查，如下图所示。

H型钢翼缘矫正机

（4）焊接“H”形杆件的钻孔采用数控钻床进行出孔，根据三维数控钻床的加工范围，优先采用三维数控钻床制孔，对于截面超大的杆件，则采用数控龙门钻床进行钻孔，如下图示。

数控龙门移动式钻床固定式数控三维钻床

（5）.为保证H型杆件的冲砂涂装质量，由于本工程杆件数量非常之多，为保证涂装施工进度。

必须采用专用涂装设备以流水作业方式进行涂装施工，本公司拟采用H型钢抛丸除锈机进行杆件的冲砂涂装，以保证涂装质量和涂装施工进度。

****公司八抛头抛丸机

（6）加工过程中的注意事项

◆腹板坡口角度应严格按照工艺要求执行，否则会对焊接变形尤其是角变形造成非常不利的影响。

◆按照规范要求进行跨中起拱（一般采用腹板切割工程中起拱的方法）。

◆腹板与翼缘板的拼接焊缝相互之间错开200毫米以上。

（7）焊接H钢制作注意事项

零

件

下

料

1）零件下料采用数控等离子、数控火焰及数控直条切割机进行切割加工；

2）型钢的翼板、腹板采用直条切割机两面同时垂直下料，不规则件采用数控切割机进行下料；

3）H型钢的翼板、腹板其长度放50mm，宽度不放余量，车间下料时应按工艺要求加放余量；

4）下料完成后，施工人员应按材质进行色标移植，同时对下料后的零件标注工程名称、钢板规格、零件编号，并归类存放。

钢板下料切割

（数控多头直条切割机）

BH型钢组立

H型钢组立定位点焊分布图

BH

型钢的焊接

1）H型钢在焊接前，应在H型钢的两端头设置“T”形引弧板及引出板，引弧板及引出板长度应大于或等于150mm，宽度应大于或等于100mm，焊缝引出长度应大于或等于60mm。

引弧板及引出板要用气割切除，严禁锤击去除；

2）H型钢的焊接采用门型埋弧焊机及小车式埋弧焊机两种方式进行。

焊接顺序如右图所示

3）H型钢流水线埋弧焊不清根全熔透焊接技术

焊接固定

（自动埋弧焊接）

BH型钢的矫正

矫正

（翼缘矫正机）

BH型钢的端头下料

BH型钢的钻孔

1）对翼板宽度≤450mm，截面高度≤10m的H型钢可利用流水线进行孔加工；

2）对截面高度＞1000mm的钢梁，孔的加工方式采用摇臂钻与磁座钻进行加工；

7

BH型钢的装配

1）零件组装时应确认零件厚度和外形尺寸已经检验合格，已无切割毛刺和缺口，并应核对零件编号、方向和尺寸无，核对待装配的H型钢本体的编号、规格等，确认局部的补修及弯扭变形均已调整完毕；

零件在组装时必须先清除被焊部位及坡口两侧50mm的铁锈、熔渣、油漆和水分等杂物；

重要构件的焊缝部位的清理，应使用磨光机打磨至呈现金属光泽；

2）将H型钢本体放置在装配平台上；

根据各部件在图纸上的位置尺寸，利石笔在钢柱本体上进行划线，其位置线包括中心线、基准线及位置线等定位线条清晰、准确，避免因线条模糊而造成尺寸偏差；

3）待装配的部件（如牛腿等），应根据其在结构中的位置，先对部件进行组装焊接，使其自身组焊在最佳的焊接位置上完成，使焊接质量有效控制；

项目

允许偏差（mm）

检验方法

图例

长度L

端部有凸缘支座板

-0.5

钢尺

其他形式

L/2500；

10.0

H钢高度h

H＜500

500＜h＜1000

3.0

H＞1000

4.0

H钢宽度b

腹板中心偏移e

接合部位

1.5

其它部位

翼缘板垂直度Δ

b/100且不大于1.5

直角尺

b/100且不大于3.0

H钢梁旁弯S

L/2000且不大于10.0

拉线

H钢梁拱度C

设计要求起拱

L/5000

设计未要求起拱

-7.0～10.0且≤L/1000

梁的扭曲a（梁高h）

h/250且不大于4.0

拉线吊

线钢尺

腹板局部平面度f/m2

腹板t<

14

1m钢直尺

塞尺

腹板t≥14

梁两端孔间的距离Δ

Δ=±

梁端板的平面度

（只允许凹进）

h/500

且不应大于2.0

角尺

梁端板与腹板的垂直度

（五）箱型梁制作

1、箱形梁的加工流程

2、箱形构件加工流程示意图

2.1．组焊流程

加工流程一（材料下料）

加工流程二（箱型组U）

加工流程三（组U后点焊）

加工流程四（内隔板组焊）

加工流程五（箱型封U）

加工流程六（主焊缝点焊）

加工流程七（隔板电渣焊焊接）

加工流程八（主焊缝双丝埋弧焊接）

加工流程九（自动翻身焊接反面主焊缝）

加工流程十（抛丸除锈后的主体构件）

2.2．箱形构件加工的关键工艺、工装和加工设备

箱形组装流水线箱形组装流水线

CO2自动打底焊接生产线箱形自动埋弧焊接生产线

端面铣床

（5）.端面加工和连接板、节点板的装焊

3、成品包装与出厂运输

1.成品包装

2.3运输过程中成品保护措施

第一类构件捆绑包装示意图

2.4本工程运输方案

构件运输车警示标识示意图

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