现场6S管理手册Word格式文档下载.docx

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2）班长为组员，组员至少3人（含），不足3人的可从生产线选择组长加入。

组长

…….

组员

3职责

3.1组长职责：

1）负责宣贯和组织组员学习《6S管理知识》

2）负责带领组员不断对本部门各线进行改进

3）每周不定期的组织组员对各线（或各工段）进行检查评分（评分标准可参照集团管理科下发《6S管理规定》，结合本科的实际情况自行制定），奖优罚劣；

每周至少两次，做好记录，每月将记录上报到皮业公司总经理和企管部各一份。

4）带领组员制定推行6S管理的规范。

3.2组员职责：

1）认真学习6S管理知识，并积极的组织对本班组进行培训，作出规范性要求；

2）不断的对生产线现场进行改进，每日及时的对生产线现场进行维持和纠偏；

3）按照组长的要求，及时的参加小组的检查活动。

4公司总经理、各科的分管经理、管理科作为检查、监督及考核部门（考核人），对组长及组员的现场管理情况，随时了解6S管理小组开展的活动情况，对执行不力的有权给予小组扣1-5分。

5集团公司企管部作为监督部门，对各小组开展的6S管理活动实施监督，对未开展活动或者敷衍、执行不力、奖优罚劣不公正或轮流坐庄的，有权对给予小组扣1-5分。

6附件:

《6S管理知识》

7相关文件：

《6S管理规定》

6S管理知识

目录

一、序言

二、6S定义与目的

三、6S口号

四、6S八大作用

五、6S推行步骤

六、6S推行要领

七、6S自检表

八、6S推行责任说明

九、6S检查表（办公室）

十、6S检查表（生产现场）

一、序言

6S是改善现场的有效方法。

6S是一切变革之源。

连6S都做不到的企业，很难想象它能生产高品质的产品，拥有高素质的员工。

6S通过造就安全、舒适、明亮的工作环境，提升员工的整体素质，从而塑造一流公司形象，实现我们亨达皮业共同的愿景。

为配合公司广泛开展6S运动，特编写了亨达皮业《现场6S管理手册》，详实地介绍6S的定义、目的、效用、推行步骤、推行要领及其意义，具有一定的指导性。

为此，希望亨达皮业全体员工对该手册勤学习，多领会，身体力行，常检常省，循序渐进，持之以恒，不断规范自己的日常工作，让6S成为我们的一种生活方式，一种习惯，为公司的稳步发展打下坚实的基础。

二、6S定义

6S就是整理（SEIRI）、整顿（SEITON）、清扫（SEISO）、清洁（SETKETSU）、素养（SIUTSUKE）、安全（SAFTY）六个项目，因其古罗马发音均以“S”开头，简称为6S。

由来与含义

1、由来

是指对生产现场各生产要素，所处的状态不断地进行整理、整顿、清洁、清扫、和提高素养的管理活动。

起源于日本，世界企业中广泛使用。

日语中、罗马语中第一字母为S

2、含义

（1）整理（Seiri）

1）定义：

将必需物品与非必需品区分开，在岗位上只放置必需物品,并将不必要的物品尽快处理掉。

2）目的：

腾出空间，防止误用，保证工作场所的清洁。

3）注意点：

要有决心，不必要的物品应坚决地加以处理。

4）启示：

注重使用价值而不是商品价值

（2）整顿（Seiton）

必要的物品分门别类置放,任何人都能立即取到的状态。

物品摆放整齐有序，一目了然，消除寻找物品的时间，减少过多的积压的物品。

这是提高效率的基础，三要素：

场所、方法、标识

是一门摆放、标识的艺术。

（3）清扫（Seiso）

将岗位变得无垃圾、无灰尘，干净整洁，将设备保养得亮丽完好，创造一个一尘不染的环境。

稳定品质，减少伤害。

责任化、制度化、分区域责任到人。

不仅仅是清扫垃圾。

（4）清洁（Seiketsu）

将整理、整顿、清扫进行到底。

维护结果，杜绝污染源。

标准化、制度化；

激励并考核。

（5）修养（Shtsuke）

对于规定了的事，大家都按要求遵守执行，并且成为一种习惯。

人人依照规定行使，养成良好习惯。

严守标准、团队精神；

开展6S容易，长时间的维持必须靠素养提升。

（6）安全（Safty）

有效的保障系统。

整理（SEIRI）：

要与不要，一留一弃，

整顿（SEITON）：

取用快捷，科学布局，

清扫（SEISO）：

清除垃圾，美化环境，

清洁（SEIKETSU）：

清洁环境，贯彻到底，

素养（SHITSUKI）：

养成习惯，自主管理，

安全（SAFETY）：

防患未然，安全第一。

四、6S管理八大作用

6S的八大作用是实现企业亏损为零、不良为零、浪费为零、故障为零、切换产品时间为零、事故为零、投诉为零、缺勤为零。

因此这样的工厂我们也称之为“八零工厂”。

（一）亏损为零------6S是最佳的推销员

（1）至少在行业内被称赞为最干净、整洁的工厂；

（2）无缺陷、无不良、配合度好的口碑在客户之间相传，忠实的顾客越来越多；

（3）知名度很高，很多人慕名来参观；

（4）大家争着来这家公司工作；

（5）人们都以购买这家公司的产品为荣；

（6）整理、整顿、清扫、清洁、修养和安全维持良好．并且成为习惯，以整洁为基础的工厂有更大的发展空间。

（二）不良为零------6S是品质零缺陷的护航者

（1）产品按标准要求生产；

（2）检测仪器正确地使用和保养，是确保品质的前提；

（3）环境整洁有序，异常一眼就可以发现；

（4）干净整洁的生产现场，可以提高员工品质意识；

（5）机械设备正常使用保养，减少次品产生；

（6）员工知道要预防问题的发生而非仅是处理问题；

（三）浪费为零------6S是节约能手

6S能减少库存量，排除过剩生产；

避免零件、半成品、成品在库过多；

（1）避免库房、货架、天棚过剩；

（2）避免卡板、台车、叉车、运输线等搬运工具过剩；

（3）避免购置不必要的机器、设备；

（4）避免“寻找”、“等待”、“避让”等动作引起的浪费；

（5）消除“拿起”、“放下”、“清点”、“搬运”等无附加价值动作；

（6）避免出现多余的文具、桌、椅等办公设备。

（四）故障为零------6S是交货期的保证

（1）工厂无尘化；

（2）无碎屑、碎块和漏油，经常擦拭和保养，机械运转率高；

（3）模具、工装夹具管理良好，调试、寻找时问减少；

（4）设备产能、人员效率稳定，综合效率可把握性高；

（5）每日进行使用点检，防患于未然。

（五）切换产品时间为零------6S是高效率的前提

（1）模具、夹具、工具、工装经过整顿，没有过多地寻找时间；

（2）整洁规范的工厂，机器正常运转，作业效率大幅上升；

（3）彻底的6S，让初学者和新人一看就懂，快速上岗。

（六）事故为零------6S是安全的软件设备

（1）整理、整顿后，通道和休息场所等不会被占用；

（2）物品放置、搬运方法和积载高度考虑了安全性因素；

（3）工作场所宽敞、明亮，使物流一目了然；

（4）人车分流．道路通畅；

（5）“危险”、“注意”等警示明确；

（6）员工正确使用保护器具，不会违规作业；

（7）所有的设备都进行清洁、检修，能预先发现存在的问题，从而消除安全隐患；

（8）消防设施齐备，灭火器放置位置、逃生路线明确，万一发生火灾或地震员工生命安全有保障。

（七）投诉为零------6S是标准化的推动者

（1）人们能正确地执行各项规章制度；

（2）去任何岗位都能立即上岗作业；

（3）谁都明白工作该怎么做，怎样才算做好了；

（4）工作方便又舒适；

（5）每天都有所改善，有所进步。

（八）缺勤率为零------6S可以创造出快乐的工作岗位

（1）一日了然的工作场所．没有浪费、勉强、不均衡等弊端；

（2）岗位明亮、干净，无灰尘无垃圾的工作场所让人心情愉快，不会让人厌倦和烦恼；

（3）工作已成为一种乐趣，员工不会无故缺勤旷工；

（4）6S能给人“只要大家努力，什么都能做到”的信念，让大家都亲自动手进行改善。

（5）在有活力的一流工厂工作，员工都由衷感到自豪和骄傲

步骤1：

组成6S推行组织

1在部门内成立推行小组。

2权责划分。

3部门主管全力投入。

4执行检查、考核作业。

步骤2：

计划

1资料搜集。

2引进外脑和外力并请顾问协助。

3行动目标规划。

4训练及宣导设计。

5方案及推动日程表设计。

6责任区域。

76S周边设施（看板）设计。

步骤3：

宣导

1教育训练。

2标语

3推行作业指导书。

4小组下达决心。

步骤4：

以部门或班组、生产线为单位一起大扫除

1花费一天的时间，将工厂的每一个角落都彻底加以清扫。

2和6S活动的宣传同时举行，效果也很大。

3要掌握时机。

步骤5：

以部门或班组、生产线为单位一起实施

1、首先以现场领导者为中心，由全员来处理不要的东西。

2、昂贵的东西、责任不明的东西、全公司性的东西及难以判断的东西，要由推进小组负责来决定。

3、全现场一起实施是其要领。

步骤6：

由现场小团体来实施6S改善活动

1挑出改善项目，定出优先顺序来实施。

2现场5分钟发表会

●部门主管与推进小组于会议开始后点明改善重点。

●特别要让人知道的“耀眼改善”作为重点。

3制成目视的现场规则

●部门统一的部分，由推进小组来制成。

●期望于各现场的独创性。

步骤7：

6S现场诊断

1.半月一次，由部门主管与推进小组巡视现场加以评价，其评价基准以下面的3点开始进行：

●是否形成有组织的活动（集会、职责分担等是否明确顺利）；

●现场上实际实施的状况如何（活用6S检核表）；

●现场的活性度如何（集会的发言，参与程度等）

2.表现优秀的员工要公开加以表扬。

步骤8：

反复步骤6-7

●一个循环完成后，再反复实施。

●其差别在于已转动到何处。

（一）整理的推行要领

1.所在的工作场所（范围）进行全面检查，包括看得到和看不到的。

2.制定“需要”和“不需要”的判别基准。

3.清除不需要的物品。

4.调查需要物品的使用频度，决定日常用量。

5.制定废弃物处理方法。

6.每日自我检查。

因为不整理而发生的浪费有：

1.空间的浪费；

2.使用棚架或橱柜的浪费；

3.零件或产品变旧而不能使用造成的浪费；

4.放置处变的窄小。

5.连不要的东西也要管理造成的浪费。

（二）整顿的推行要领

1.要落实前一步骤整理工作。

2.布置流程，确定置放场所。

3.规定放置方法。

4.划线定位。

5.标示场所物品。

重点：

●整顿要形成任何人都能立即取出所需要东西的环境状态。

●要站在新人、其他现场的人的立场来看，使得什么东西该放在什么地方更为明确。

●对于放置处与被放置物，都要想办法使其能立即取出使用。

●另外，