质量控制课程设计要求Word文档格式.docx
《质量控制课程设计要求Word文档格式.docx》由会员分享，可在线阅读，更多相关《质量控制课程设计要求Word文档格式.docx（11页珍藏版）》请在冰豆网上搜索。
2.了解油缸（2063B）制造工艺过程，画出工艺流程图。
3.依照产品技术条件，对关键质控点质量要求进行分析，明确技术要求。
4.设计检测方案，包括量具、抽样方案、调查表等。
5.实施测量，进行数据的收集与整理，并进行描述性统计分析，制作直方图、操纵图，并进行过程能力分析。
6.了解采购质量操纵，依照原料特点及质量要求（AQL），确定抽样方案。
7.依照数据分析结果，进行因素分析，并提出质量改进措施。
8.撰写课程设计讲明书。
附件：
1．相关标准
Ø
DINISO6020-1-2010
液压动力.16MPa（160bar）系列单活塞杆油缸的安装尺寸.第1部分:
中型系列（ISO6020-1:
2007）
JB/T3042-2011组合机床夹紧油缸系列参数
GB/T21161-2007农用挂车单作用套筒伸缩油缸25MPa（250bar）系列Ⅰ型、Ⅱ型和Ⅲ型互换尺寸（ISO5670：
1984）
可在中国标准网、标准分享网等网站查询相关标准。
四．油缸产品设计要求：
a.设计参数：
缸筒内径、活塞杆径、行程、油口大小、安装尺寸、安装距、工作压力。
b.设计标准（标准分享网）：
液压缸的要求：
（查GB3766-1983液压系统通用技术条件）
JB/T3042-1999组合机床夹紧油缸系列参数，如下表：
五．产品加工工艺流程图:
1.液压油缸加工工艺流程：
1缸筒：
备料（无缝钢管）→检验（材料证明书）→调质→车工（车外圆，架子口，法兰止口等）→调质硬度检测→焊接（接头座及各种附件）→镗孔（粗镗，精镗，滚压）→车（内外螺纹，孔卡槽）→钳工（占油孔）→检验→防锈入库
2活塞导向套：
备料（铸件锻件）→检验（材料证明书等）→粗车精车→检验→防锈入库
3活塞杆：
备料（圆钢）→检验（材料证明书）→车（粗车）→调质→调质硬度检验→车（精车粗车）→磨（磨外圆）→电镀（镀硬烙）或表面了处理→抛光→检测→防锈入库
4缸头杆头：
备料（圆钢）→检验（材料证明书）→车（粗车）→调质→调质硬度检验→车（精车粗车含球头内外螺纹）→剧→铣→镗（镗内孔）→钳工（钻油孔或油口）→检验→防锈入库
5孔卡轴卡丝圈压帽：
备料（圆钢）→检验（材料证明书）→车（粗车）→调质→调质硬度检验→车（精车粗车）→钻（孔卡压帽）→铣→磨（孔卡轴压）→检验→防锈入库
6缸体：
焊（缸头与缸筒焊接）→焊缝保温去应力→焊接探伤→防锈入库
7装配：
熟悉装配图（含出厂试验大纲等技术文件）→零部件（含密封件工装）清理→零部件清洗→零部件装配→零部件精洗→密封件装配→零部件组装→标识标牌→检查试验装置→出厂试验→喷漆→装箱→发货
2.流程图：
开始
下料
热处理
防锈入库
结束
检验
粗车
精车
不
合
格
大
不合格
小
六：
设计检测方案：
1.量具：
电子游标卡尺（测量范围：
0~300mm精确度：
0.02）
2.抽样方案：
整体抽样
3.设计调查表：
如下表一
七：
数据测量和数据处理：
表一（80活塞：
75±
0.1）
样本编号
测量值
S
X1
X2
X3
X4
X5
1
74.97
75.04
74.91
74.86
74.950
0.0682
2
74.90
74.89
74.94
74.908
0.0192
3
75.01
74.95
74.942
0.0432
4
74.88
74.92
74.914
0.0351
5
74.98
74.93
74.99
0.0409
6
74.96
74.934
0.0344
7
74.972
0.0390
8
75.02
9
74.938
10
74.87
74.902
0.0396
11
75.00
74.966
0.0385
12
75.03
74.958
0.0415
13
74.904
0.0182
14
74.912
0.0370
15
74.984
0.0305
16
74.898
0.0286
17
74.956
0.0472
18
74.940
0.0292
19
74.944
0.0559
20
74.918
0.0311
21
74.920
0.0187
22
74.976
0.0270
23
0.0245
24
74.892
0.0130
25
74.952
1.画直方图：
K=1+3.32logn=1+3.32log125=8，因此分八组
由上图可知：
数据出现异常型---呈偏态型，讲明产品出现异常。
且大部分尺寸处于操纵范围之外，应该适当放宽尺寸规格路线。
2.茎叶图显示:
80活塞
茎叶图80活塞N=125
叶单位=0.010
574866667
187488888999999999
48749000000000000001111111111111111
（20）74922222222222233333333
5774944444455555555555
4074966666666777777
26749888888899999
14750000011111
57502233
17504
3.箱线图
4.画操纵图：
由图可知，图中点差不多位于操纵界限之内，且界限内点的排列是随机的（无系统因素引起的异常波动的模式），但有个不点波动过大，只能讲明过程近似处于统计操纵状态。
1.消除降低质量的异常缘故，去掉异常数据点，重新计算中心线和操纵界限。
2.异常数据点的比例过大时，应改进过程，再次收集预备数据，计算中心线和操纵界限。
3.重新计算中心线和操纵界限时，不能去掉对提高质量有利或虽使质量降低，但未能消除异常缘故的数据。
八．过程能力分析：
过程能力指数和不合格品率：
﹪
通过计算可知Cp=0.396<
0.67,讲明过程能力特不不足，应采取紧急措施，改善质量并追究缘故，必要时规格再作检验。
1.当Cp过小时，减小分散程度的措施：
A在不阻碍最终产品质量的情况下，适当放宽该过程产品的公差范围，但必须通过严格的论证，确定放宽公差范围可不能阻碍产品质量；
B．分析过程质量低的缘故，有的放矢地采取相应措施改进过程，如采纳过程操纵图对过程进行操纵，改进工艺方法，修订操作规程，优化工艺参数，推广新材料、新工艺、新技术；
C．检修、改造设备；
可能时，采纳精度更高的设备；
加强过程质量监控，如进行全数检验。
2.当Cp<
1.33时，若K＞0.25，则必须采取措施，解决中心偏移的问题：
减少过程中心偏移量的要紧措施：
A．对大量生产过程进行统计分析，查找人、机、料、法、环、测量随时刻推移而逐渐变化的规律，及时进行调整或采取设备自补偿调整等；
B．依照中心偏移量，通过首件检验调整设备；
C．改变操作者的操作适应，如孔、轴加工向最大实体尺寸偏移的倾向性适应，以公差中心值为加工依据。
九．因素分析和质量改进措施：
1.因素分析：
因果图
2.改进措施：
通过质量操纵和质量改进来提高产品的合格率
质量改进：
防差错法确实是意味着“第一次就把情况做好”，它包括错误预防和错误检查两部分，在错误检查的同时对错误采取纠正措施。
第一:
树立防错观念，每一个职员本着“一次把情况做好”的原则，不要把查找错误的工作交给你的下道工序，树立追求零缺陷的完美理念。
通过采取措施有效降低人在操作过程中的紧张感和压迫感，把工作过程的结果对操作者的依靠降低，最大程度减少人为差错。
第二：
预防为主：
在产品研制前，把一切可能存在的问题提早考虑清晰并采取预防措施，把可能存在的风险降至最低。
错误检查，错误检查与事先预防并重，企业要强调采纳自动检查、自动采取措施的要求，从而提高产品的合格率。
第三:
防错技术：
企业应该优化生产过程，使用专用防错设备，精简过程步骤，使用操纵图。
第四：
成立QC小组，调动人的积极性，充分发挥人的无限能力，从而改善和提高企业的素养。
第五：
采纳5S治理：
即整理、整顿、清扫、
升级会员 