明洞施工方案Word文档格式.docx
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②加强机械设备的维修保养，确保发电机的24小时处于正常待命状态；
③加强供电线路的维护，确保线路负荷不超载，线路无隐患；
④建立以衬砌和拌和站为主的紧急供电预案。
⑵施工用水
施工区域内水资丰富，采取利用地下水资源作为施工生产及生活用水。
施工及生活用水水质满足生活用水要求。
施工过程中应严格加强水资源管理，避免由于水质的变化造成混凝土的质量出现波动或引起质量问题。
3.2、施工技术准备
技术准备工作是落实施工过程控制的关键之一，技术准备应有针对性。
根据本项目施工内容的特点，开工前应做好施工交底、施工控制点及其控制方法全面的落实工作，其主要包括：
⑴、制定衬砌施工的测量控制工作，主要包括衬砌断面尺寸检测、台车定位控制、洞内初期支护的监控量测、仰拱平面位置及线形控制；
⑵、制定钢筋加工及安装的控制程序、控制检测频率；
⑶、制定混凝土浇筑质量的程序及措施；
⑷、落实施工交底制度，对施工方案、控制要点进行详细的技术交底工作；
⑸、落实安全环保技术交底工作，对施工安全环保控制具体化，同时建立了紧急预案机制，做到有章可巡。
3.3、施工机械、材料、人员准备
根据隧道的长度，拟投入1台10.5m全液压衬砌台车作为衬砌的内模，端头模板采用木模进行现场拼装。
混凝土运输及入模采用砼搅拌运输车配合HBT60砼输送泵进行，插入式振捣器进行振捣,其投入数量能够满足施工要求，所有设备经过检查合格后投入生产。
施工材料采取就近择优选择，并经试验检测合格后方可投入使用，同时加大抽检的频率，确保材料质量，数量根据实际情况不断采购，以满足工地施工对材料的不断需求。
施工管理配备隧道专业技术人员，施工各作业班组都进行岗前培训，关键工种采用经培训考试合格的作业人员组成，尤其对钢筋工、焊工、混凝土振捣工实施严格的岗前培训考核，从施工的关键点对施工过程质量提供保障。
4、主要项目的施工方案及方法
隧道明洞施工采取仰拱施工完成后进行仰拱填充施工，最后进行墙、拱衬砌。
仰拱采用分段开挖，分段浇筑，并进行全幅一次性施工。
仰拱施做完成后待混凝土强度达到设计强度的90%，安设仰拱填充模板，进行仰拱填充。
采用液压整体式衬砌台车作为明洞施工的内模，台车就位固定，经测量检查合格后绑扎钢筋，利用木模现场拼装作为明洞施工的外模进行二次衬砌。
拱墙采用一次性整体灌注施工。
混凝土在洞外采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内，混凝土输送泵泵送入模。
4.1仰拱及仰拱填充施工
仰拱采用分段开挖、分段浇筑。
单次循环开挖控制长度5m,严禁单次开挖长度过长，现浇C25混凝土。
混凝土在采用拌和站集中拌和，混凝土搅拌运输车运至洞内进行浇筑。
具体施工控制如下：
⑴、断面开挖
①开挖前准备
开挖前采用全站仪放样，确定开挖断面，用水准仪测定开挖断面的地面高程，确定各控制点的开挖深度。
开挖断面按2m间距进行设置，每断面等间距设置5个高程控制点。
②开挖
对土质及挖机能够开挖的软弱围岩采用人工配合挖机进行开挖，对开挖断面存在孤石或石质围岩采用爆破开挖，爆破采用松动爆破。
开挖过程中应边开挖边检测各控制点的标高，避免超挖，对土质及软弱围岩，基底标高以上应预留20cm采用人工开挖，避免机械对基础的破坏，对机械开挖有困难的部位，也采用人工开挖。
开挖完成后，应对软弱及土质围岩的基底进行地基承载力检查，对承载力不满足要求的实施加固。
⑵钢筋的制作及安装
仰拱设计采用C25钢筋混凝土，钢筋采取在洞外钢筋加工场进行制作，洞内进行现场安装。
钢筋在定制的模具上进行制作，钢筋的连接应保证焊缝的长度、宽度、厚度符合要求。
安装应保证间距均匀，各钢筋允许偏差在规范允许范围之内。
⑶模板的制作及安装
模板采用大块木模进行现场的拼制，模板的刚度及平整度符合要求，支撑采用Φ42×
3.5mm的无缝钢管做为支撑，确保支撑的合理可靠，对拼缝不严密的局部采用膨胀胶进行填塞封堵，防止混凝土浇筑时出现漏浆造成混凝土出现麻面。
⑷混凝土的浇筑
混凝土采用拌和站集中拌和，砼搅拌运输车运输至施工地点直接入模进行浇筑。
混凝土拌和及运输过程应确保混凝土质量，避免混凝土出现离析及混凝土坍落度损失过大，影响混凝土质量。
混凝土振捣应确保混凝土满足内实外光的质量要求。
对仰拱回填的片石强度及径级必须符合要求。
⑸施工控制要点
①施工前必须清除隧底虚碴、淤泥和杂物，超挖部分应采用同级混凝土回填。
②砼应整体浇注一次成型，填充砼应在仰拱砼终凝后浇筑，填充砼强度达到5Mpa后允许行人通过，达到设计强度的90%后允许车辆通行。
③仰拱、仰拱填充施工前须将上循环混凝土仰拱接头凿毛处理，并按设计要求设置止水带。
④根据设计要求，施工缝处钢筋应断开，并要注意与拱墙衬砌施工缝处于同一竖直面上。
⑤仰拱顶面高程和曲率应符合设计要求，高程允许偏差为±
15mm。
⑥混凝土结构表面应密实平整、颜色均匀，不得有露筋、蜂窝、孔洞、疏松、麻面和缺棱掉角等缺陷。
⑦仰拱混凝土厚度和表面高程应符合设计要求。
⑧仰拱填充表面坡度应符合设计要求，坡面应平顺、排水畅通、不积水。
4.2明洞衬砌施工
⑴衬砌模板
明洞衬砌采用衬砌台车作为内模，外模采用木模进行现场拼做。
衬砌台车按照隧道内净空尺寸进行设计与制造，钢结构及钢模具有足够的强度、刚度和稳定性。
衬砌台车经施工单位会同监理单位验收合格后方可投入使用。
模板台车长度宜为10.5m，模板台车侧壁作业窗宜分层布置，层高不宜大于1.5m，每层宜设置4～5个窗口，其净空不宜小于45cm×
45cm。
模板安装稳固牢靠，接缝严密，不得漏浆。
模板表面光滑，与混凝土的接触面必须清理干净并涂刷隔离剂。
模板的安装允许偏差和检验方法：
模板安装允许偏差和检验方法
序号
项
目
允许偏差（mm）
检验方法
1
边墙角
±
15
尺量
2
起拱线
10
3
拱顶
+10、0
水准测量
4
模板表面平整度
5
2m靠尺和塞尺
相邻浇筑段表面高低差
⑵
衬砌钢筋
钢筋加工弯制前应调直，并将表面油渍、水泥浆和浮皮铁锈等均应清除干净；
加工后的钢筋表面不应有削弱钢筋截面的伤痕；
利用冷拉方法矫直伸长率：
Ⅰ级钢筋不得超过2％，Ⅱ级钢筋不得超过1％。
①钢筋的加工应符合设计要求，其允许偏差和检验方法符合下表规定。
钢筋加工允许偏差和检验方法
名称
受力钢筋顺长度方向的全长
弯起钢筋的弯折位置
20
箍筋内净尺寸
检验数量：
施工单位按钢筋编号各抽检10%，并各不少于3件。
②钢筋安装及保护层厚度允许偏差和检验方法应符合下表规定。
钢筋安装及保护层厚度允许偏差（mm）和检验方法
名
称
允许偏差
双排钢筋，上排钢筋与下排钢筋间距
尺量两端、
中间各1处
同一排中受力钢筋水平间距
分布钢筋间距
尺量连续3处
箍筋间距
钢筋保护层厚度
+10、-5
尺量两端、中间各2处
施工单位全部检查。
③钢筋接头应设置在承受应力较小处，并应分散布置。
配制在“同一截面”内受力钢筋接头的截面面积，占受力钢筋总截面面积的百分率，应符合设计要求。
当设计未提出要求时，应符合下列规定：
A、焊（连）接接头在受弯构件的受拉区不得大于50％，轴心受拉构件不得大于25％；
B、在构件的受拉区，绑扎接头不得大于25％，在受压区不得大于50％；
C、钢筋接头应避开钢筋的弯曲处，距离弯曲点的距离不得小于钢筋直径的10倍。
D、在同一根钢筋上应少设接头，“同一截面”内接头不得超过50%。
E、采用电弧焊焊接，单面搭接焊，其搭接长度不得小于10d，双面搭接焊，其搭接长度不得小于5d，焊缝宽度不小于0.8d且不小于10㎜，焊缝高度不小于0.3d且不小于4㎜。
⑶衬砌
①施工方法
拱墙衬砌采用全断面整体钢模衬砌台车、混凝土搅拌运输车运输、泵送砼灌注，振捣器捣固，挡头模采用木模。
混凝土浇筑要左右对称进行，防止钢模台车偏移。
砼生产采用自动计量拌合站拌合。
②施工程序
A、进行中线、高程测量放样。
B、根据中线和标高铺设衬砌台车轨道，要求使用标准枕木和鱼尾板；
轨距与台车轮距一致，左右轨面高差＜10mm。
起动电动机使衬砌台车就位。
涂刷脱模剂。
C、起动衬砌台车液压系统，根据测量资料使钢模定位，保证钢模衬砌台车中线与隧道中线一致，拱墙模板成型后固定，测量复核无误。
D、清理基底杂物、积水和浮碴；
装设钢制或木制挡头模板，按设计要求装设橡胶止水带，并自检防水系统设置情况。
E、自检合格后报请监理工程师隐蔽检查，经监理工程师签证同意后灌注砼。
③注意事项
A、衬砌不得侵入隧道建筑限界，衬砌施工放样时将设计的轮廓线扩大5cm。
B、混凝土灌注前及灌注过程中，应对模板、支架、钢筋骨架、预埋件等进行检查，发现问题应及时处理，并做好记录。
C、混凝土振捣时不得破坏防水层。
D、衬砌施工缝端头必须进行凿毛处理，用高压水冲洗干净。
E、按设计要求预留沟、槽、管、线及预埋件，并同时施作附属洞室砼衬砌。
F、砼衬砌灌注自下而上，先墙后拱，对称浇筑。
在施工过程中，如发生停电应立即起动备用电源，确保砼浇筑作业连续进行。
G、混凝土振捣时，不得碰撞模板、钢筋和预埋件。
H、泵送砼结束时，应对管道进行清洗，但不得将洗管残浆灌入到已浇筑好的砼上。
I、钢筋混凝土衬砌地段，必须用与衬砌混凝土相同配合比的细石混凝土或砂浆制作垫块，确保钢筋保护层的厚度。
⑷泵送混凝土施工工艺
①原材料选择及其控制
A、水泥的使用及保管
a、水泥进场必须有出厂合格证，并经检验合格后方可使用。
b、水泥进库后要注意保管，防止受潮。
c、各种不同品种、标号的水泥应分别堆放，堆放时要考虑到先进先用的顺序，以免储存时期过长而失效。
d、水泥出厂超过三个月有效期，或发现水泥有受潮结块现象时，均应经过鉴定后按情况使用。
B、粗骨料
粗骨料粒径应控制在0.3～0.4D（D为管径）范围之内，D=100mm时最大粒径不能超过25mm；
D=125mm时，最大粒径不能超过30mm；
D=150mm时，最大粒径不能超过40mm，且应采用连续级配，针片状颗粒含量不宜大于10%。
C、细骨料
细骨料宜采用中砂，通过0.31
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