家电结构设计规范标准Word文档格式.docx
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塑件外形高低
150～250mm，如座式电话机（ABS），壁厚
度一般为
1.8mm～2.5mm。
3）
C
250mm
以上，如电饭煲（PP），器械外罩
（ABS）。
壁厚度一般为
2.5mm～3.0mm。
4）
D
对于对壳体有特别要求的产品,如音箱（壁厚对音响效果
影象较大），壁厚由
3.0mm～4.0mm
不等。
5）
产品的壁厚直接影响到其寿命及成本，过薄可能会造成制品
强度和刚度不足，受力后容易翘曲变形。
成型时流动阻力大，
大型复杂的零件难以成形，使用过程容易变形破裂。
过厚则
增加材料的成本，成型周期加长，降低生产率，产品表面产
生缩水、气泡等不良现象。
6）
在产品壁厚设计时应充分考虑其体积大小、材质、使用场合。
参考客户意见等资料。
如果在使用过程中表面受外加力或气
压水压等，更须作出适当计算。
7）
类产品通常会有小装饰件，装饰件壁厚为
0.8～1.2
。
8）
不建议使用大件的塑胶装饰件，大装饰件可改用厚为
0.6～1.0
的不锈钢件。
9）
IML
件壁厚要求
1.2
以上，局部壁厚不小于
0.8，凹陷的深度
不大于
0.3。
10）
尽可能的保持塑件有均一的壁厚，若是无可避免地产生厚薄
胶的渐变，塑件的局部壁厚不小于平均壁厚的一半，而且要
求做平缓的过度面加大的导圆角（过度面与局部壁厚
3：
1）。
（图
1-1）
家电设计要点
家电设计规范
11）
塑件转角位置用圆角过渡（图
1-2）。
尖锐的圆角位通常会导
致部件有缺陷及应力集中，尖角的位置亦常在电镀过程後引
起不希望的物料聚积。
集中应力的地方会在受负载或撞击的
时候破裂。
较大的圆角提供了这种缺点的解决方法，不但减
低应力集中的因素，且令流动的塑料流得更畅顺和成品脱模
时更容易。
圆角是壁厚的
0.2～0.6，理想数值是壁厚的
0.5。
2.
止口：
止口在产品的组合中起到相互之间的定位、加固装
配和调整接合线（夹口）的平整的作用。
常用的有单止口和
双止口（见图
2-1）。
大部分产品使用的都是单止口,凸止口宽一般来为
壁厚的
0.45
倍。
高为宽度的
1～1.5
（常用高度
有
0.8mm，1.0mm，1.2mm，1.5mm，2.0mm。
体积大
的产品还有
3.0mm，4.0mm）。
双止口的使用相对会少。
一般用于防水或比较密封
和须要用打胶方式固定的产品。
还有胶位厚的产品
也常用。
凹凸止口的间隙通常单边为
0.05mm～0.2mm（常用
0.05mm，0.08mm，0.10mm，0.15mm）。
止口的宽度设计要求不小于
0.70mm
要注意凹止口
底面到产品外表面距离过于单薄而产不良痕迹。
（如
2-2）
类产品侧壁厚要求
1.8mm
以上，凸止口为
0.8x1.0
（宽
x
长）或
1.0x1.0。
凹凸止口的间隙为
0.05，加
3·
的拔摸角。
2.3mm
1.0x1.0
或
1.2x1.5。
0.08，加
3.0
以上，止口为
1.5x1.5
或
1.5x2.0。
0.15，加
2-1
2-2
3.
装饰线（美观线）：
产品的配合装饰线间隙（高）尺寸因其体积的大小而
不一。
设计时应考虑装饰线与产品整体的协调。
通常有
（0.30mm
，
0.50mm
0.8mm
1.0mm
）
宽
度
通
常
有
（0.30mm，0.50mm，1.0mm）。
类产品装饰线为
0.3x0.3
0.5x0.5
0.8x0.8
装饰线与凹凸止口的间隙关系设计如（图
3-1）。
3-1
4.
拔模：
产品在其出模方向所有与模穴有磨擦的面积都应有
拔模角，在结构设计前要详细检查表面有没有无法
出模现象。
拔模角在产外观与结构允许的情况下尽
可能加大，以方便产品加工生产。
对于外部有蚀纹工艺要求产品，跟据蚀纹的粗细和
深度拔模角也相应不同（准确数据可参考相应的纹
板）。
通常用的为
0.5～5
度。
特别对于较粗蚀纹，
如果角度不够表面可能产生拖花现像。
常用为
5～8
度，最大的要达
10
多度。
对于表面透明或要求光洁度很好的产品，为防拖花
角度通常加大到
2～5
产品某些较单独或较细、容易变形位置，如喇叭网
罩、装饰边框、较密集的喇叭孔等。
由于单薄或区
域磨擦力集中，脱模时容易粘连前模，使产品拉断
或变形。
拔模角通常要加大到
5～7
4-1）
如果产品垂直高度比较大表面（表面无蚀纹）或比较
高的筋、螺丝柱，为避免拔模后胶过厚表面产生缩
水。
其拔模规则为拔模后壁厚比拔模前单边落差不
小于
0.20mm。
4-2）
塑件精度要求高，应采用较小的拔摸角。
塑件较高较大，应采用较小的拔摸角，即按落差计
算。
塑件形状复杂，不易脱模，应采用较大的拔摸角。
塑件收缩率较大，应采用较大的拔摸角。
塑件壁较厚，收缩也增大，应采用较大的拔摸角。
产品表面如果有侧面行位开摸，则行位位置拔摸角
可忽略。
4-1
4-2
5.
倒圆角：
产品的所有外形棱线必须要导圆角。
特别注意电铸
件或电铸按键的棱线
倒圆角应不小于
R
0,30mm，小于
0.30mm
会被视为
工艺角。
壳体的螺丝头沉孔边要加
0.3
以上的圆角。
特别注意电铸件或电铸按键的棱线防后期产生掉漆
要加
0.2
以上的导圆角。
零件的所有转角尽可能的设计成圆角或用圆弧过渡。
（如图
1-2）以减少应力的集中、提高强度和利于模
具填充、脱模。
矩形通孔,要在四个拐角处留
0.3-0.5
的小圆角,避免
出模时,由于应力集中,会有拉白拉裂等现象。
6.
按钮设计：
按
钮
壁
厚
为
～
1.5.0mm
裙
边
1.0mmX1.0mm（高）、1.5mmX1.2mm。
6-1）
按键的设计应考虑其加工和安装的方便性，高度不
宜太高,通常体积不大的不高于
15.0mm。
按键按其色彩、材料、工艺等尽可能的用弹簧筋等
方式设计成组合体。
如：
电镀按键为一组，喷漆的
为一组,透明的为一组等。
6-2）
按键弹簧筋尺寸：
宽度：
1.2～2.5
高度：
0.8～1.0
按钮上下行程由所采用的
PCB
板元件决定。
通常有：
0.30mm、0.5mm、1.0mm。
导电硅胶行程为
1.0～1.50mm
按键与壳体装配通常以壳体上的围筋压住按键裙边
的方式来固定，外形若为圆形或椭圆形，要加定位
筋。
定位筋高度为按钮行程
2
6-1
6-2
7.
按键间隙：
按键间隙会跟据按钮大小、表面和配合壳体的
工艺来决定。
通常小按键与壳体间隙为单边
0.10mm
加按键表面
工艺产生的单边厚度加上壳体工艺产生的单边厚度。
如产品壳体为表喷油，按键为表面喷漆加
UV
油。
则按键间隙为：
0.10mm+0.04（壳体喷漆）+0.04（按键
喷漆）+0.03（UV
油）。
对于体积较大或行程较长按钮，因运动过程中容易
出现卡钮现像（如座式电话机）。
设计时应加大按钮
的拔模角,间隙通常为
0.20mm（不包括工艺间隙）（如
5）。
常用工艺间隙：
喷漆，
0.03mm～0.05mm
油，
电镀，
0.03mm
～0.05mm（
水镀，
0.10mm）
4）
8.
固定零件装配间隙
小零件如
LED
导光拄、小镜片、装饰件装配间隙单
边为
0.05mm
0.07mm。
稍大的因收缩和变形不同
单边为
0.15mm。
尺寸比较大的零件收缩和变形也大,
装配间隙单边
可加大为
0.30mm～0.50mm。
尺寸不大的硅胶或橡胶零件可设计为零配合，如
USB
座橡胶盖。
10-1）
9.
螺丝柱：
产品装配和模具加工中要求精度较高，其座标位置
尽可能的设计为整数，有难度也应精确到
0.50（如
51.50
49.50）。
方便易记减少失误。
螺丝柱的大小在整套产品中尽量避免太多不同尺寸，
以求生产、装配、螺丝采购的方便和系统性。
螺丝柱不宜太高，太高会降低强度。
旁边可以加加
强筋（火箭脚）来加大强度，也可以通过加高螺丝
头沉台来降低螺丝柱高度。
螺丝柱加强筋（火箭脚）高度不应与螺丝柱面相平，
通常是为螺丝柱的
0.9。
5）离壳边较近的螺丝柱加筋与壁相连起来，目的是加
强支柱的强度及使胶料流动更顺畅。
9-1）
6）孔加倒斜角，螺丝头沉台加围筋。
5）
通常螺丝柱的外径是内径的两倍。
但如果这种方式螺
丝柱壁厚等於或超过胶料厚度而在表面产生缩水纹
及高成型应力。
则螺丝柱的厚度应为胶料厚度的
50-70%。
如因此螺丝柱不能提供足够强度，可以加加
强筋，若柱位置接近边壁，则可用一条肋骨将边壁
和柱相互连接来达到加强的效果。
常用的螺丝柱、螺丝头沉台孔、螺丝头孔
螺丝螺丝柱外径螺丝柱内径沉台孔螺丝
头孔
3.506.503.003.706.70
3.005.202.403.206.0
2.604.502.202.805.20
2.304.201.902.504.60
2.004.001.702.204.20
1.703.201.302.003.50
1.403.001.001.602.60
1.002.600.701.202.50
8）丝头孔如果较深螺丝头孔应尽可能的加大以方便螺
丝刀的操作。
9）A
类产品常用螺丝为
1.0～2.0
1.7～3.0。
2.6～4.0
螺丝柱尽可能的避免靠边，靠边柱容易造成表面缩
9-2）
9-
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