钢制压力容器下料通用工艺守则Word文件下载.docx

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封头拼缝

图2封头钢板标记位置

标记位置

图3圆形锻件标记位置

图4管板、法兰标记位置

4划线

4.1划线工人必须熟悉图样和制造卡的要求，划线前应核对材料的品种、规格是否符合图样和工艺文件的要求。

4.2划线前对受压元件用料应进行表面质量复查。

4.2.1钢板表面仅允许存在深度不超过厚度负偏差之半的划痕、轧痕、麻点、氧化皮脱落后的粗糙等局部缺陷。

4.2.2封头或需要变形的工件下料，应考虑压形工艺减薄量，选用正偏差材料或增加厚度，保证封头或变形件的最小厚度符合设计图样及标准的规定。

4.2.3深度超过钢板负偏差之半时，以及任何裂纹、结疤、折叠、压入氧化皮、夹杂等缺陷时，应打磨消除，打磨面积应不大于钢板面积的30%，打磨的凹坑应与母材圆滑过渡，否则不得用于受压元件。

4.2.4深度超过钢板负偏差界限的缺陷应和技术人员联系。

4.3筒体下料一般应按轧制方向，当需要横向下料时，应和技术人员联系。

4.4划线应依据图样、制造卡、排版图进行合理划线，充分利用边角余料，提高材料利用率。

4.5拼接焊缝，碳素钢不小于300mm。

不锈钢不小于200mm，最短筒节均不小300mm，且保证容器在组焊时，相邻筒节的A类焊缝的距离大于3倍的板厚，且不大于100mm，A、B类焊缝距开孔边缘的距离应大于3倍的板厚且不小于100mm，同时还应保证容器内件和壳体焊接的焊缝边角尽量避开圆筒间相焊及园筒与封头相焊的焊缝。

4.6卧式容器的B类焊缝应尽量位于支座之外，A类焊缝位于壳体下部的145°

范围之外，支座焊缝与筒体焊缝边缘的距大于筒体壁厚且不小于50mm。

4.7主要受压元件划线后应进行材料标记移植，还应打上主要受压元件编号（不锈钢及小直径管材可用油漆写）待检查员检查划线尺寸和标记移植无误后，打上见证钢印或记录后，方可下料。

一般受压元件可不进行标记移植，但一定要核对材料标记，准确无误，方可下料。

4.8筒体划线

4.8.1筒体划线应划出基准线，下料线，需刨边的要留出刨边余量并打上洋冲孔（不锈钢不打洋冲孔，数控切割下料时可不划出基准线，不打洋冲孔），如图5所示。

B

图5：

筒节下料划线

4.8.2筒体的展开长度L允差如表1,

表1筒节展开长度L允差

筒体板厚mm

3-4

5-6

8

10

12

14

16

18

20-22

24-26

展开长L允差±

mm

1

1.5

2.5

3

3.5

4

5

5.5

6.0

6.5

注：

管壳式换热器体展开L取正偏差

4.8.3筒体下料长边线应相互平行，对角线误差≤l/1000

4.8.4筒体展开划线

（1）无封头连接的筒体展开下料按图纸名义尺寸展开下料。

（2）有封头时，要根据工艺和图样的要求，封头与筒体外壁对齐或与筒体内壁对齐，或封头与筒体壁厚中心对齐来计算筒体展开长。

4.9产品试板的划线应和筒体同牌号、同规格、同批号、同时下料，并按规定移植标记和编号，一般每台2块（制造卡有特殊要求时，按制造卡规定执定），下料尺寸如图6。

图6下料尺寸

4.10封头下料划线

4.10.1根据图纸要求，椭圆形封头下料尺寸由下式求得：

下料直径Ф＝（封头内径＋δn）×

1.2＋2个直边高

下料直径Ф＝（封头外径－δn）×

或根据封头压制厂给定尺寸下料。

4.10.290°

折边封头下料按图纸及工艺给定尺寸下料

4.11其余零件的划线

4.11.1除上述零件外，其余零件下料应按制造卡规定。

4.11.2机加工零件应留出加工余量见表2。

4.11.3对非主要受压元件，采用切割机直接下料时，需保证下料尺寸。

5下料

下料前的准备，气割、裁板机、等离子切割、锯床等设备运转正常，氧气、乙炔等附属材料齐全。

5.1下料工人必须熟悉图样和制造卡，做到五不、四检。

（1）图纸不清不下料

（2）制造卡不清下料

（3）材料代用无代用单不下料

（4）材料标记不清或不合格不下料

（5）标记移植无见证钢印不下料。

表2机加工零件加工留量

下料方式

剪切、气切及焊接结构件加工余量单位mm

剪切

δ16以下板材，单边留加工余量5-6

气

割

δ16以下板材，单边留6-7

δ16-δ30板，单边留8

δ30以上板，单边留10

注：

长度大于6000，另加余量5-10

等离子切割

焊接结构件

（不锈钢）

δ16以下板材，单边留8-10

δ16以上板材，单边留8-12

焊后加工余量，按现行焊接结构件加工余量

5.1.2四检

（1）检查图样和制造卡下料尺寸

（2）检查材料牌号、规格和标记

（3）检查样板尺寸几何形状

（4）检查工件数量

5.2剪切下料适用于板材下料。

5.2.1根据被剪切板厚度，调节上下刃间隙，试剪合格后方可进行工件下料，剪切应避免卷边现象。

剪切时，由于对金属的挤压、弯曲和剪切塑性变形，导致切口处产生冷作硬化区，同时，被切开金属发生整体的扭曲塑性变形。

硬化区宽度一般为1.5－2.5mm。

对剪切的质量一般要求切口应与板材表面垂直，斜度不大于1：

10，毛刺高不大于0.5mm。

在采用挡铁切割时，切割尺寸误差为±

2.0－3.0mm，剪切与板材尺寸和厚度有关，执行表3的规定。

5.2.2对于剪板后，不加工焊接坡口的板料，其刨边余量应符合表2的规定。

5.2.3剪切后的工件，应进行调平。

表3剪切允许误差表

零件尺寸/mm

钢板厚度/mm

6－8

10－12

14－16

零件尺寸公差/mm

<

100

1.0

>

100-250

2.0

250-650

650-1000

1000-1600

3.0

1600-2500

2500-4000

4000-6500

6500-10000

4.0

5.3热切割下料

5.3.1气割下料

将划线检验合格后的坯料置于切割架上，按不同形状和材质选择合适的切割方法及工具。

圆形或环状工件切割应使用割规，符合半自动切割的尽量使用半自动切割机。

切割边缘要求齐整，防止变形。

（1）被切面应垫平，割嘴应根据板厚选择（包括：

仿形切割机），首先选用切割机下料，切口应光滑、平整、垂直。

（2）切口垂直度为板厚的1/25。

5.3.2等离子切割

（1）凡剪板机不能剪切的不锈钢材料，均可采用等离子切割下料，切割内圆孔时，应在切割前号钻Ф8mm的切割工艺孔。

（2）切割时按线找正，切口应光滑、平整、垂直。

（3）切割后需进行机加工的零件按表2留加工余量。

其余同气割。

5.3.3切割后必须清除飞刺、熔滴、熔瘤等，对标准抗拉强度下限值δb>

540Mpa，经火焰切割的坡口应进行磁粉探伤或渗透探伤。

5.3.4检查：

（1）切割后检查切割表面不得有裂纹、分层、夹渣、夹杂等缺陷。

（2）切割落料完成后必须检查下料尺寸，批量较大的如换热管下料进行抽查。

5.3.5热切割落料完成后必须检查实际下料尺寸符合下列各表4

表4　低碳钢手工气割工艺参数

板厚/mm

喷嘴直径/mm

氧气压力/MPa

切割速度/mmi.min-1

气体消耗量/m3.h-1

氧气

乙炔

0.5－1.0

0.10－0.21

510－760

0.5－1.6

0.17－0.26

6

0.8－1.5

0.11－0.14

410－660

1.0－2.6

0.19－0.31

9

0.12－0.21

380－610

1.3－3.3

0.19－0.34

1.0－1.5

0.14－0.22

305－560

1.9－3.6

0.28－0.37

19

1.2－1.5

0.17－0.25

305－510

3.3－4.1

0.34－0.43

25

0.20－0.28

230－460

3.7－4.5

0.37－0.45

38

1.5－2.0

0.21－0.32

150－305

4.2－6.4

0.43－0.57

50

1.7－2.0

0.16－0.35

150－330

5.2－6.5

0.45－0.57

75

0.23－0.39

100－255

5.9－8.2

0.45－0.65

2.1－2.2

0.30－0.40

100－210

6.7－11.0

0.57－0.74

125

0.39－0.49

90－160

7.9－12.3

0.57－0.82

150

0.45－0.56

75－140

11.3－16.1

0.71－0.90

200

2.5－2.8

0.40－0.54

65－110

14.3－17.7

0.85－1.10

250

0.46－0.68

50－80

17.3－21.2

1.02－1.30

300

2.8－3.1

0.41－0.60

35－65

20.4－26.2

1.19－1.55

5.4锯床下料

5.4.1锯床下料：

一般用于圆钢、角钢、钢管等型材的切割落料。

5.4.2单件或小批量的加工用毛坯件（如少量弯头、接管等）应按工艺或图样给定尺寸测量下料。

5.4.3批量较大的螺栓、定距管、换热管等下料，应在锯床一侧设置定距限位装置，并应