导热油操作手册Word格式.docx

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（实际使用中，加热器出口处测得的主流体平均温度应比油品的最高使用温度至少低20℃）。

（2）开车调试

一、开车前的准备

1、检查各单位设备及工艺管道安装是否完善。

2、系统运转设备、传动机构按要求加入润滑油或润滑油脂。

3、运转设备运行前必须盘车，确定无机械故障。

4、将各运转单元单机试运转，检查设备运转情况，声音是否正常。

5、炉排调速安全离合器的压力弹簧松紧调节适当。

6、调好设备各个阀门，为注油试车做好准备。

7、油系统用干燥空气进行吹扫，彻底将水分吹除干净。

8、检查电气及控制仪表是否装妥。

9、准备好氮气5瓶。

（指闭式加热系统）

二、冷态调试

1、开启注油泵向高位槽注油，直至高位槽低液位不报警，关闭主油泵，启动热油循环泵开始冷油循环，打开高位槽放空阀，经常开启管道放空阀，不断排除空气，及时补充高位槽内热传到液，保持低液位。

2、冷循环时间不少于4小时，观察油循环泵进出口压力及系统压力表、温度表等仪表显示是否正常，直至压差波动转向平稳，检查系统内无泄漏和柱塞现象，清理过滤器2-3次。

三、热态调试

1、点火：

用不带铁钉等金属的木柴，均匀铺在炉排上引燃，并控制燃烧率控制在10℃/h左右。

2、上煤:

用手向炉内均匀铺撒干煤，逐步过渡用煤斗上煤，从关火门观察炉内燃烧情况，确保火燃烧平稳、均匀无断火现象。

3、烘炉：

按升温曲线要求进行，油温控制在100℃以下，注视循环油泵进出口压差波动情况如出现循环油泵吸空，可停运2-3分钟，再重新启动，观察炉膛烘干情况。

以上三点指燃煤锅炉（新炉），燃油锅炉可参照第3点（烘炉）。

要严格控制进油量与时渐进按升温曲线控制热油温度。

4、脱水排气：

按升温曲线进行，油温控制在120℃-150℃，在此期间重点除去有种水分和低挥发成分，随着温度升高直至200℃以上时，系统法兰连接处可进行热紧固，热油泵吸空可停运0.5-1分钟，再重新启动。

低位槽、高位槽放空阀全部启动，直至压差有波动转为平稳，排气明显减少。

5、升温：

升温速率控制在10℃/h左右，适油温度逐步升至260℃左右并全面检查各控制仪表的正常显示。

6、加氮封：

油温直至260℃-270℃时，热传导液在此阶段脱轻组分，热传导液高温使用，在此时加氮封，关闭放空阀，从加氮口向低位槽和高位槽充入氮气，调整氮气减压阀门，保持氮封压力为0.08（±

0.01）Mpa。

升温过程中要有专人负责观察和调节氮封压力，压力过高从低位槽放空阀泄压，氮封系统安全阀开启压力为0.1Mpa，如氮气调节阀失灵，压力突然升高，除手工放空外，安全阀自动开启泄压。

（低位槽也可以安装一块带电接点自动报警的压力表）

7、升温：

按升温曲线进行，升温速率控制在10-20℃/h以内升至额定工作温度（高于使用温度20℃）后，恒温4小时，使各项指标满足生产要求，并对生产系统设备、控制仪表全面检查，发现问题及时处理。

高位槽保持高液位正常生产。

四、突然停电、冷油置换

当循环油泵停电不能运转时，炉内盘管中的热传导液温会急剧升温而超过热传导液最高允许温度致使热传导液加速恶化结焦，迅速打开冷油置换阀门，高位槽的冷油经过炉内置换到低位槽内，同时进行湿煤压火或蒸汽压火，此过程应在5分钟内完成。

五停炉

1、紧急停炉:

热油循环泵必须继续运行，此时停止送煤和鼓风，炉排继快速将红煤送出，若停电用湿煤压火或蒸汽压火。

2、计划停炉：

热油循环泵必须继续运行，停止送煤和鼓风，炉排继续运转，烧至余煤送出后停引风，待油温低

3、于80℃时停止循环油泵。

（3）注意事项

一、热传导的注意事项

1、按用热工艺要求，正确选用适宜牌号的热传导液，严格遵守化工部《载热体加热安全技术规程》中的各项规定，正确使用热传导液。

2、在使用过程中应认真检查，严防水、酸、碱及低沸点物漏入使用系统，并加装过滤装置，防止机械杂物进入，确保油品纯度。

3、节能热传导液使用于燃煤、燃油加热炉做载热体，电加热反应等供热设备使用时，应具有高位槽和低位槽及其他安全组件和温控仪表等配套设备，确保安全运行。

4、凡旧导热设备更换新热传导液时，必须清楚系统内壁杂物，以免影响热传导液的传热效率和使用寿命。

5、高温热传导液经使用半年后，应进行一次油品分析。

若长期使用后，发现传热效果差或发现异常情况，根据油品分析决定（残炭不大于1.5%，酸值不大于0.5mgKOH/g，闪点变化率不大于20%，粘度变化率不大于15%）。

若其中一项不合格时应考虑添加部分新油或全部换油。

6、运行中严禁超温使用，确保热传导液的正常寿命。

二、开车注意事项

1、压差不稳定时，不得投入使用。

2、停炉时热油降至80℃一下，热循环泵方向停止使用。

3、高温状态下，要确保系统油循环良好。

4、正常工作时，高位槽应保持高液位，低位槽处于低液位。

5、应按规定向各种运转设备注入润滑油。

6、热油温度不得超过热传导液允许工作温度。

7、紧急停炉不得用水浇炉膛。

8、保证出渣机密封性良好。

9、升温必须按升温曲线进行。

10密切注意系统的氮封压力变化，超压泄压时，要保持系统内正压，并及时补充高位槽，低位槽氮封压力到规定的数字。

（4）劣化与防止措施

（1）热传导液的劣化

热传导液的劣化主要是热传导液加热后逐渐分解及聚合反应，使热传导液原结构发生改变。

生成的低分子或高分子物质逐渐增多，从而改变热传导液的特性。

劣化原因主要是高温，空气中的氧及生产过程中化学物质的混入等。

劣化分为热劣化、氧劣化和混入异物劣化三种。

1）热劣化：

热传导液长期处于高温环境则原子间、分子间的链键断裂，化合物发生分解，分解物主要有气体，低分子物及自由基分子。

此自由基分子和其他分子发生聚合，生成聚合物的活跃集团。

所发生的混合物分子量和生成量都有增加倾向。

粘度等指标发生缓慢的变化。

2）氧化劣化：

高温热传导液和空气中的氧接触后，会氧化生成有机酸，有机酸可进一步促进热传导液的聚合反应，并不限于高温，温度100℃前后也会发生，随温度的升高其反应速度加快。

其结果可导致粘度增加，而所生成的有机酸遇水后对设备带来一定的腐蚀作用。

3）混入异物劣化：

所混入的物质有可能成为催化剂，催化热传导液的分解聚合反应；

可直接和热传导液发生反应，生成分解物和聚合物；

所混合的物质即使不溶于热传导液，也可在热传导液中进行自身的分解和聚合反应，因此热传导液还未发生劣化，由于混入物自身反应，改变热传导液的特性而影响热传导液正常运行；

有高位槽、系统配管等处脱落的铁锈混入后，也可促进热传导液的分解、聚合反应。

（2）防止劣化的有关措施

1）热劣化的对策：

对热传导液发生热劣化影响最大的因素为其加热炉加热面的管壁温度。

控制温度在热传导液允许使用温度范围内是防止热劣化的必要措施，并加入适宜经石油化工科学研究院评定的优质抗垢添加剂。

2）氧化劣化的防止