转炉方案Word文件下载.docx
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3#转炉冶炼系统位于主厂房HJ跨8～9线间，是炼钢车间中的核心工艺设备。
转炉的公称容量为150t，平均出钢量为160t，最大出钢量180t。
转炉采用顶底复合吹炼，底吹气体为氮气、氩气，顶枪为两套独
立的氧枪，采用双横移小车，两套吹氧枪，可实现迅速而准确的更换。
设有副枪装置，转炉吹炼过程采用计算机静态和动态控制。
转炉倾动装置采用扭力杆平衡装置。
转炉设置挡渣棒挡渣装置，转炉出钢时控制钢水罐内钢水的含渣量。
2.2主要设备技术参数
2.3转炉主要工艺特点
1）转炉公称容量150t，每座转炉炉役前半期进行脱碳冶炼，炉役后半期进行脱磷冶炼。
2）转炉采用顶底复合吹炼，底吹气体为氮气、氩气，以加强熔池搅拌，底吹阀门站设在转炉驱动装置出钢侧的地坪上。
3）每座转炉设置两套独立的氧枪，氧枪采用双横移小车，两套吹氧枪，可实现迅速而准确的更换。
4）每座转炉设有副枪装置，测量炉内钢水温度、氧和碳含量及取样等参数，转炉吹炼过程采用计算机静态和动态控制。
5）转炉设置挡渣装置。
转炉出钢时，根据对钢水中含渣量的判断来进行挡渣，以控制钢水罐内钢水的含渣量。
6）转炉采用固定炉底上修法，并尽量提高修炉、拆炉、补炉和换出钢口等工作的机械化程度，改善工作条件。
采用激光测厚仪检测
炉衬侵蚀程度，以进行有效合理的补炉。
7）转炉倾动装置采用扭力杆平衡装置。
2.4转炉安装特点
转炉设备中的托圈、炉壳、倾动装置的单件重量均超过100t，且转炉安装中心线在J列向西2m处，无法使用JK跨280/80t行车直接吊装就位。
HJ跨行车只有32t的额定起重量，必须将倾动装置解体后跨内吊装、装配。
转炉托圈、炉壳、轴承座等必须采取技术措施整体安装就位，可供选择的只有“台车法”工艺。
转炉氧枪、副枪的驱动装置和移动装置均位于▽＋50m之上，氧枪、副枪导轨更是位于平台外侧，需设置临时设施进行高空作业。
转炉设备为整个炼钢工程的核心工艺设备，其安装精度和质量直接影响今后设备的寿命、生产效率和达产时间，因此在转炉设备的安装施工中质量工作尤为重要。
综上所述转炉设备的安装特点为：
设备吊装重量大、高空作业多、设备安装要求高、施工周期长、工期紧张。
3.施工准备及资源配置
3.1施工技术准备
3.1.1开工前技术人员必须认真熟悉图纸，进行图纸自审与会审，根据施工现场的实际情况，编制技术交底和安全交底卡，向施工班组进行技术、安全交底。
3.1.2施工人员进场后，应进行岗前安全和技术教育、培训，组织学习相关规范、标准和其它规章制度。
3.1.3严格按照施工方案和施工规范进行施工作业。
编制作业指导书并发放到作业人员手中，使作业人员了解作业程序，清楚施工要求。
3.2现场应具备的条件
3.2.1在转炉安装前，炉下钢包车轨道施工结束具备承载条件。
3.2.2加料跨厂房内设置炉壳、托圈等设备组对用临时场地和平台。
3.2.3加料跨280/80t行车与生产协调配合施工吊装转炉。
3.2.4钢包车设备进场，由于二步工程只有1台钢包车，需要利用原有厂房一步的1#或2#转炉的钢包车，且安装到3#转炉的渣罐车轨道上，两台钢包车刚性连接完成。
3.2.5按照施工平面布置图留出进场道路和组对、堆放场地，由于一步工程已生产，在尽量减少对生产影响的前提下，炉壳及托圈组对安排在加料跨1-3线之前，并请炼钢厂协调将3#280t行车予以配合施工。
3.3与生产有关需协调事项
3.3.1炉壳进场组对考虑地基承载能力，需要使用废钢坯作为组对平台，望项目组予以协调使用钢坯2m*8m*4块，使用时间1个月，同时安全考虑要求1#倒罐站停止倒运铁水；
3.3.2托圈（含耳轴）长度14m，只能选择在JK跨3~4线进行组对，该区域的钢包重罐落地将受影响；
3.3.3根据方案选择采用“台车法”安装转炉，由于二步工程只有1台钢包车可供使用，需要借用1#或2#转炉钢包车使用，使用时间12天，请炼钢厂予以配合解决；
3.3.4根据“台车法”安装工艺，在台架制作完成后，需要将托圈吊装放在台架上，再将炉壳放入托圈中，托圈耳轴中心标高+11.55m，托圈高2.4m，炉壳整体高度10m，以此计算若将炉壳装入托圈中，炉壳起升高度需要在23m，加料跨行车主钩的起升高度在20m，无法满足要求，需要将主钩的板钩拆除，利用主钩的“扁担”进行吊装（扁担），请项目组吊装时予以协调；
4.安装工艺
4.1转炉安装工艺流程
4.2基础验收、复测
4.2.1根据土建专业提交的转炉基础中间交接资料和转炉安装图纸，检查验收基础。
验收合格后，根据厂区基准点和主厂房轴线放出转炉纵横向中心线，并根据中心线复测转炉地脚螺栓的偏差。
4.2.2设置转炉的永久中心标板和永久标高基准点，同时根据安装工作的需要，在转炉基础上设置临时中心标板和标高基准点。
永久中心标板和标高基准点的型式如附图所示：
注：
1、1-永久中心标板；
2-永久基准点
2、材质为不锈钢
4.3垫板设置
4.3.1垫板选择
转炉设备底座下的垫板使用普通Q235A钢板加工，斜度为1：
20，钢板厚度在加工后应留有不小于10mm的厚度；
采用座浆法设置垫板，垫板面积校核如下：
A=C×
100（Q1+Q2）/R
A为垫板总面积；
C为安全系数，1.5～3，座浆垫板或无收缩混凝土灌浆取小值；
Q1在采用无收缩混凝土灌浆时为设备重量；
Q2地脚螺栓紧固力之和，单根螺栓按照规范取其平均值为680kN；
R为基础混凝土抗压强度，转炉基础标号C30，抗压强度为3kN/cm2；
为简化计算，取受力最大的驱动侧轴承座为代表，其上承载的设备重量为：
炉壳及托圈、耳轴总重量的1/2+转炉倾动装置重量
＝530t/2＋130t
≈3950kN
所以A＝1.5×
100（3950＋14×
680）/3＝673500mm2，按14组垫板计算，单块垫板面积为48107mm2，选择垫板规格为320×
160mm×
δ25mm，其面积51200mm2>
48107mm2，校核合格。
按照上式计算游动侧轴承座垫板选用320×
δ25mm垫板8组。
倾动装置止动座和扭力杆底座由于受力较小，选用常规垫板即可，不再校核。
垫板加工图见附图：
4.3.2转炉设备垫板使用一览表：
设备名称
斜垫板规格
平垫板规格
垫板斜度
垫板数量
驱动端轴承座
320×
160
340×
1：
20
14组
游动端轴承座
8组
扭力杆底座
180×
90
200×
100
倾动装置止动座
140×
70
160×
80
转炉空冷风机
垫板设置见附图：
4.3.3垫板设置的注意事项
垫板设置前应将垫板表面的毛刺、铁锈等打磨干净，倒挂垫板时应处理垫板与设备接触的表面，使其接触面紧密。
垫铁上表面标高允许偏差：
±
0.5mm，水平度≤1/1000；
垫铁与垫铁，垫铁与底座接触面，用0.05mm塞尺检验，在同一断面处，塞入长度不得超过垫铁的长度或宽度的三分之一。
4.4转炉设备底座的找正、调平
4.4.1底座安装前必须认真清除底座上、下表面上的毛刺，划出底座安装中心线并打上洋冲眼；
在取得监理同意后，选定放置水平仪具体测量位置，并用记号笔标注清楚以便复查。
4.4.2使用高跨32t行车吊装转炉轴承座就位。
4.4.3根据测量投放的转炉中心线，设置中心线架，用拉钢丝吊线坠方法检验安装中心，钢丝直径按照长度情况选用0.5～0.75mm，用N3精密水准仪测量底座安装标高。
4.4.4轴承座底座初找结束后，安装轴承座并以轴承座的中分面为精找正基准，在该面上测量中心线、标高及水平度的偏差。
调整合格后拧紧地脚螺栓，复测偏差数据并记录，以此为转炉轴承座安装的最终偏差结果。
需注意检查轴承座与底座的间隙，并将此数据计入标高偏差中，轴承座与底座间的圆柱键在安装时凹槽朝上放置。
4.4.5游动端轴承座的底座为铰接底座，在安装时先找正铰接底板，底板固定后安装轴承座底座并采取临时支撑调整措施，调整底座使轴承座中分面水平符合要求后，按照中分面处的加工面调整轴承座的标高、中心符合规范要求。
4.4.6游动端轴承座底座采取的临时支撑在转炉托圈、炉壳就位时必须拆除。
当转炉托圈、炉壳、轴承座使用台车法到位且调整结束，整体下降，轴承座与底座的间隙在5mm以下时，穿入连接螺栓，再拆除临时固定措施。
不可让临时支撑承受转炉重量。
4.4.7轴承底座安装技术要求如下：
（1）驱动端、游动端轴承座纵、横向中心极限偏差±
1mm；
（2）两轴承座的中心距L1、L2极限偏差±
1mm，对角线L3、L4之差不大于4mm；
（3）轴承座轴线的标高极限偏差±
5mm，两轴承座轴线高低差不大于1mm；
（4）轴承座的纵向水平度偏差应≤0.1/1000，其倾斜方向炉壳一侧宜偏低；
驱动端轴承座横向水平度应≤0.2/1000，游动端轴承座横向水平度应≤0.1/1000，游动端底座板的纵向水平度应≤0.2/1000。
（5）轴承座与底座、底座与垫板组、垫板组之间应接触紧密，其局部间隙不得大于0.05mm。
（6）轴承座安装时应首先以驱动端轴承座的各项偏差为基准，相应调整游动端轴承座的偏差，使两轴承座之间的相对偏差尽量减小。
4.5炉壳组对及焊接
4.5.1转炉设备中的炉壳高度为10000mm，分上下两部分进场，上下炉壳分界线离炉口法兰3810mm，内径6860mm，厚度70mm。
炉壳材质为16MnR。
单边K形坡口，外侧碳弧气刨清根。
4.5.2根据设计要求采用手工电弧焊，焊条采用低氢型E5015焊条，规格φ4.0～5.0mm。
焊前预热100～150℃，焊后进行后热和保温处理。
根据炉壳的焊接特点，厚度大，采用较大的焊接规范参数，选用500型逆变焊机；
碳弧气刨选用直流焊机630型和0.9m3空压机。
4.5.3炉壳组对及定位焊接的施工步骤如下：
a.设备到场后，检查上下炉壳的尺寸偏差应符合图纸要求，径向错边应不大于3mm，上下炉壳组对时的间隙应不大于3mm。
b.焊工正式施焊前，应试焊合格。
试焊焊缝的材质、位置、坡口型式应与正式焊缝相同，试焊焊缝的检验应与正式焊缝相同。
c.设置炉壳组对用场地，并将炉壳按照组对工艺吊装就位，垫设、支撑牢固，考虑炉壳组对地面要求需要借用业主废的连铸钢坯作为支撑。
d.使用挡板、千斤顶等措施和工具进行炉壳组对，按照出厂时的定位标记和定位措施，找正调整上下炉壳的组对偏差符合设计要求。
组对的坡口间隙应在0～3mm间，径向错
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