高铁轨道板场建场方案Word文档下载推荐.docx
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（14月×
24天/月）=77块，拟投入81套模板满足毛坯板生产需要。
在场内投入CRTSⅡ型轨道板打磨机一套进行毛坯板打磨，其设计能力为24小时最大打磨成品板约80块，考虑不利因素，每月有效工作日24天，经计算：
80块÷
24天/月=14月，完工工期为2010年10月31日，要求打磨机在2009年9月以前安装调试结束并正式投入生产，以满足毛坯板打磨需要。
3.2车间规模结构
车间依据CRTSⅡ型板生产工艺流程、工序顺序和物流方便进行设计。
原建厂房为5跨宽18m、长78m的钢混结构厂房，车间面积为5跨×
18m/跨×
78m=7020m2，为充分发挥原厂房的作用并方便物流组织，项目部进行多方案对比，考虑钢筋原材进场、钢筋网片及混凝土入生产区、毛坯板及成品板的运输等物流组织，按厂房由北向南依次排序为1至5跨，将厂房最南侧第5跨用作钢筋加工车间，长78米，宽18m，总面积为1404m2；
将第4跨设为轨道板预制区，为满足预制生产线长条形结构要求，对原建厂房的立柱、基础进行加固，同时把第四跨车间进行延长，延长部分采用钢结构厂房，全长288米，宽18m，内设三条预制生产线；
第三跨为毛坯板临时存放区，将毛坯板从轨道板生产车间运输到毛坯板临时存放区静放24h；
第二跨为打磨装配厂房，长78米，宽18m；
第一跨用作配件库、材料库等辅助生产区。
车间整体结构采用钢框架结构、钢筋混凝土独立柱结合连续地基梁式基础、牛腿钢柱、工字钢走行梁，钢构件间采用高强螺栓连接、彩钢板绝热墙面和顶棚。
厂房总建筑面积为10800平方米。
3.3预制生产线的结构布置
轨道板张拉台座生产线，按生产工艺要求，三个台座沿主厂房顺长方向一字串联布置，每个张拉台座长度75米，台座间设设备清洗台宽8.5米，三个台座总长度共242米，主厂房两端预留空间堆放钢铰线和配置张拉设备。
台座结构为钢筋混凝土U型结构，基础顶预埋模具定位地脚螺栓，两边墙顶为施工设备走行轨道，台座两端设自锁式千斤顶及张拉横梁。
3.4与生产线有关的供热、供气系统
全厂设热力交换机组一座，供毛坯板预制温度需要。
每个台座都设有供热管道，以保证冬季施工时模型加温和混凝土养护温度需要，夏季施工模具降温和混凝土散热降温需要。
全厂设空气压缩机一台，供台座内毛坯板脱模、临时存放台垂直定位杆及磨床打磨清洁使用。
每个台座都设有压缩空气管道，用于在毛坯板脱模时，在混凝土与模具间充气形成气垫作用，以利脱模。
3.5主要设备工装及物流顺序平面布置
CRTSⅡ型板制作工艺衔接紧密，较多地采用了机械化作业，实现了程序化、标准化作业，各工序间顺序清晰，施工方法、作业任务、工作接口明确。
同时适应工艺流程安排，各工序间物流作业也是互相衔接紧密，设置了运输轨道，运输小车、电动车、滚轮线等运输设备互相联结，并通过桥式吊车、各种吊架、吊梁以及真空吸盘的配合作业和翻转机对毛坯板的翻转，形成场内完整的物流体系。
四、板场布置说明
按照CRTSⅡ型轨道板制造工艺特点将前期建设的板场改建成现代化制板场，整个板场占地面积111亩，根据生产需要，设置轨道板生产区、轨道板存放区、拌和站及办公生活区等，各区域紧密连接，场内道路相通，方便运输，减少二次倒运及运输距离。
轨道板生产区从钢筋制作、钢绞线的张拉、灌注、养护、放张、脱模、转移等整体为流水线设计，方便施工；
存板区区中毛坯板的移梁、成平板的存放等布局合理，满足施工要求；
油库、配电室等危险区远离其它区域，减少安全事故隐患；
办公、生产相互独立互不干扰；
全板场与外界围墙相隔，安全独立，板场平面布置图见轨道板场平面布置图，板场各个区域占地面积见表4-1，板场平面布置情况如下：
表4-1板场区域占地统计表
区域
面积（m²
）
折合亩数（亩）
备注
轨道板生产区
轨道板预制作业线
5184
10800
16.19
钢筋加工存放区
2106
毛坯板临时存放区
1404
轨道板打磨装配区
其他
702
存板区
39748
59.59
搅拌站
11470
17.19
试验室
4050
6.07
办公生活区
7977
11.96
小计
74045
111
4.1轨道板生产区
板场轨道板生产区共占地10800m2，主要包括一条长288米的轨道板预制区、钢筋加工存放区、毛坯板临时存放区、轨道板打磨装配区等。
4.1.1轨道板预制区
轨道板生产线主要设在第4跨主厂房内，总长288m，宽18m，采用先张长线台座法。
按生产工艺要求，沿厂房东西长方向一字串联布置三条轨道板生产线，每条生产线安装27套模具，三个台座共安装81套模具，每个张拉台座长度75m，加上中间的冲洗区及两端设备存放区，台座总长度为242米，车间的剩余部分作为预应力钢丝下料及存放空间。
台座结构为钢筋混凝土结构，台座设计为中心距8400mm，设两排平行的承力墙，在两平行承力墙之间安装制板模型；
台座两端设张拉横梁，承力墙与横梁之间安装三套自动张拉系统，实现预应力的同步张拉、放张。
台座顶面设有轨道，作为生产线主要非标设备的走行轨道。
轨道上布置的主要设备有1台混凝土布料机、2台切割预应力钢筋的锯、1台多功能运输车、1台拉毛机。
台座北侧设1条4m宽的毛坯板运输通道，台座南侧设1条4m宽的钢筋运输通道；
第三号台座东侧设置1台定长裁筋机来实现预应力钢筋的下料。
主厂房内配置3台16吨行车，跨度16.5米，其中：
一台为双钩行车，主要用于吊运混凝土斗，另两台为单钩行车，主要用于钢筋网片入模、挡板安拆、脱模等作业。
蒸汽养护系统采用保温管线，铺设在轨道板模具下，并设蒸汽开关。
轨道板蒸汽养护采用整体养护方式，采用简易隔热篷布外罩养护。
浇注混凝土采用布料机均匀布料，可将混凝土定量投入模板，同时也保证了浇注的均匀性和底板面平整度及轨道板厚度的可控性。
采用模具下安装的附着式振捣器捣固的方法，混凝土浇筑前模板温度要在20-30摄氏度，混凝土入模温度在15-30摄氏度。
拌和好的混凝土，由拌合站卸入混凝土运输罐，拌合站出料口下设横移轨道，混凝土运输罐由卷扬机直接拉入轨道板生产车间，再由行车吊运至布料机，卸入布料斗内，在布料斗装够一块板的混凝土后，开启排料阀门，同时横向走行布料斗，将混凝土均匀倒入模具内。
随后进行混凝土振捣、刮平、拉毛、养护作业。
表4-2轨道板预制台座占用时间表
序号
名称
时间（h）
内容与说明
单项
累计
1
清理模板、涂脱模剂
0.5
安装清理模板、涂脱模剂
2
底部钢筋配置
1.5
安装定位钢丝、底部钢筋及绝缘检测；
清理模板0.5h后施工该工序，用时共计1.0h
3
穿预应力钢绞线
3.0
安装预应力钢绞线及张拉；
底部钢筋配置施工0.5h后施工该工序，用时共计2h
4
上部钢筋配置
1.0
4.0
安装上部钢筋及绝缘检测
5
混凝土浇筑
5.5
浇筑混凝土
6
拉毛、覆膜
6.0
混凝土表面拉毛、覆盖养护膜；
浇筑混凝土0.5h后施工该工序，用时共计2h
7
蒸汽养护
16
22.0
启用温控系统进行养护
8
脱模、吊装
2.0
24
用真空吊具脱模
13
合计
4.1.2钢筋加工存放区
按最多一天生产81块轨道板的进度计算，每天的钢筋加工量要达到40T，为了便于加快进度、合理布局，在厂房内设置2个钢筋加工存放区，在靠近轨道板预制区南侧第5车间设1个，面积为1404m2，设1台10t-16.5m和1台5t-16.5m的行车进行钢筋原材和钢筋网片的吊装；
在第1车间设1个，面积为702m2，设1台10t-16.5m的行车进行钢筋原材和钢筋网片的吊装。
根据京津城际房山和平谷板场的经验，在厂房内设置12个钢筋编架台位，10个存放台位，2套钢筋加工设备等。
钢筋加工区主要为钢筋网片制作、绝缘安装检测、钢筋网片存放等功能。
进场钢筋通过道路直接运送到厂房内，用行车装卸。
根据每天生产量，提前编制需要的钢筋网架数量，钢筋网架可以利用编架运输小车横向转运至轨道板生产线南侧的钢筋运输通道，人工推移编架运输小车通过运输通道到每条生产线，用行车吊至轨道板模板内。
4.1.3毛坯板临时存放区
为满足毛坯板静放24h要求，用轨道板预制区北侧一跨宽18m、长78m的厂房做毛坯板临时存放区，设2台10t-16.5m行车进行吊装，毛坯板临时存放区布设5排毛坯板存放线，每排可存放8垛24块毛坯板，共可存放毛坯板40垛120块（存放布设可进行调整）。
脱模后的毛坯板放置到生产线北侧的毛坯板运输通道上的临时存板台上，每垛三块，及时覆盖帆布养护，以保温或防止毛坯板因与环境温差太大而产生裂缝，脱模后的毛坯板采用电动运输车运至毛坯板临时存放区，运输车载重量为30吨，一次可以顶起3块毛坯板，沿生产线上的毛坯板运输通道运到生产线最西侧横移至毛坯板临时存放区，将毛坯板放在临时存放台上静放24h。
毛坯板存放24h后通过轨道小车直接运送至轨道板毛坯板存放区。
4.1.4轨道板打磨装配区
轨道板打磨生产线是以数控磨床为中心自动化生产线，设在第2跨长度为78m的厂房内，打磨生产线除配置一台数控磨床外，还配置1台翻转机、1套滚轮运输线、1台吸水器、1台定量油脂注射机、1台起重量为16吨的行车。
自然养护28天的毛坯板，经过特制的翻转机翻转至滚轮线位置，按滚轮托架线启动按钮，将轨道板运送至钢筋切割工位，切割完成后继续前行至打磨室进料口外，等待打磨作业。
数控机床根据打磨程序给出的打磨次数和打磨量，磨轮对轨道板进行打磨行程，直至符合质量标准。
每块轨道板打磨时间约15分钟；
打磨时，污水处理、供水、供电、供气系统应保持正常运转。
打磨后的轨道板需雕刻编号、清洗出板，然后一直运往扣件安装工位，由轨道小车运输至轨道板成品区。
轨道板运至扣件安装工位后，首先利用吸尘器对布满水和
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