吉LI汽车技术任务书资料Word格式.docx

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2.1设计和制造依据：

2.1.1冲压线基本情况表（见附件2:

“冲压生产线设备明细”）。

2.1.2需方提供的产品数学模型和产品图纸（电子版）。

2.2冲压模具总体技术要求：

2.2.1按货物需求品种数量（见附件1:

“冲压件模具采购项目清单”）和压机参数（见附件2:

“冲压生产线设备明细”）、需方提供的产品数模和产品图纸进行模具设计和制造，若产品数模和产品图纸有差异，需经双方书面确认。

2.2.2若产品数学模型和图纸变更，需方要及时通知供方，由供方进行更改，变更应尽可能不影响交货期和合同总额。

当发生较大变更涉及到交货期和合同总额时，双方友好协商解决。

若协商不能达成共识，则依据商务合同的相关约定处理。

2.2.3所有模具的设计和制造由供方负责。

需方可随时派人到现场监制。

2.2.4模具使用寿命：

在正常使用和维修条件下，保证50万冲次以上。

2.2.5模具的壁厚和加强筋厚度要求见附件3:

“模具的壁厚和筋厚示意图”。

2.2.6生产方式：

人工与自动化均能生产。

机械手下死点距工作台面为700mm自动化

检测信号接口（即接线盒）设置在模具右侧前端，要求配有插头、插座（标准由供方

提供，需方认可）；

感应接近开关每套模具两个，对角设置。

B线为人工生产线（模具预留自动化生产信号检测装置安装位置）。

2.2.7单动成组模具各工序要求冲压方向尽量保持一致（全工序冲压方向相差w15°

）。

所有模具各工序的零件的中心线应一致（以适应机械手端拾器的抓取需要）。

2.2.8第一、二、三包模具工序不超过四序，设计时各工序完成的内容要分配合理，引伸量和整形量要合适，避免由于设计考虑不周而造成最终产品质量难以保证的情况出现。

2.2.9模具方案须经需方确认后，方可进行图纸设计。

模具设计图纸须经需方会签确认。

2.2.10在设计、制造过程中所用的标准须经需方确认，模具的设计、制造质量由供方负全责。

2.2.11模具图纸示出以下主要内容：

A进料、出料方向；

B所使用的压机型号、压板槽、顶杆位置、顶杆数量、顶杆行程；

C加工要领图（D/L图）、工序制件图、模具中的气动装置气路图,模具中的弹簧压力行程图。

D废料刀平面布置图及废料流向；

E、尺寸标注以模具中心为基准；

F、使用中文；

G制图方法：

按供方标准（三角画法）；

H尺寸表达：

公制；

I、零部件明细表（主要部件应标明材料牌号、热处理、硬度）；

J、制图明细表（包含标准件代号、生产厂家）及图示，非标准件应附有详图；

K、总装图上标注上模重量、总重量、闭合高度、存放高度和主要活动部件的工作行程；

L、拉延模的拉延力和其他模具的切边、整形、翻边力、压料力要给出计算公式和数值。

2.2.12设计时，模具中心原则上与模具压力中心重合。

模具制造时，在下模座左右方向中心线位置制出安装模具用的定位销V型槽（V型槽底部圆弧R=30mm开口角度为

60°

）;

在方向中心线位置制出深5mr1的V槽（即中心线标记）。

在上、下模座底平面前后侧中心处开出键槽（长X宽X深：

200mK28mrK25mr）

2.2.13除单动拉延模以外的模具原则上采用气缸式顶升装置。

顶升装置的顶升高度须保证工件能水平移出模具体外。

2.2.14螺钉、销钉等标准件采用公制标准。

2.2.15模具制造精度、表面粗糙度按供方标准（需经需方认可，但拉延模工作面应达

到—）。

2.2.16在模具制造过程中，供方需要变更设计时，须经需方确认后方可进行。

变更的内容，要反映在模具图纸上。

2.2.17零件选用孔的冲头均采用气动可伸缩结构。

手动换气阀装在模具左侧。

2.2.18模具闭合高度要求：

第一、二、三包模具除包边模外全部在D线生产，第四包在B

线生产。

冲压线

模具

D线

B线

拉延模

1000或1200（仅限侧围、翼子板）

900或1000

其它模具

850或950

2.2.19导向装置：

拉延模采用导板导向；

其余模具采用导板+导柱双重导向装置。

导柱与导套、导向

板与导向面之间间隙和垂直度按供方标准。

模具存放时，上、下导向部分接触面》40mm

2.2.20板料上、下料和定位方式：

2.2.20.1D线拉延模的板料的定位方式按供方标准，同时应考虑自动化生产需要，定位

板在工作方向应能调节。

2.2.20.2B线拉延模上料侧定位板上要求安装橡胶滚轮；

所有模具上、下料均设置滑杆

~~托料架装置。

2220.3所有后续模具均以型面定位为主，外周边定位为辅，无法以型面定位时，允许采用孔定位（尽量不采用）。

2.2.21压缩空气动力源：

压缩空气，气压：

0.4〜0.5MPa。

2.2.22气动元件选用CK或SM的产品，气路接头全部采用标准快换接头（3/8〃），接头位置放在模具左侧，并标出举升装置进气、排气的标记。

2.2.23模具存放方式：

3层模具叠放（8吨以上的模具2层）。

2.2.24模具工作限位块、平衡块、存放块按供方标准（存放块为聚胺酯材料+钢保护套，

聚胺酯须用螺栓紧固在模具上）。

2.2.25上下模座在中心处各设置3个加工基准孔（©

10H7）o

2.2.26起吊装置：

2.2.26.1起吊装置的结构形式采用吊棒形式，吊棒需有防滑落装置。

2.2.26.2凡模具部件超过15kg或拆装不方便的零部件均应设置起重螺孔（M16、M20M24）或吊耳等。

2.2.27斜锲装置

2.2.27.1斜锲驱动器的位置不得影响制件的进出，尽量采用吊锲。

2.2.27.2斜锲装置除设置弹性复位外，同时设置强制复位（双面）机械装置，选用供方标准。

2.2.28除拉延模以外的所有模具的压料器在保证压料力的同时应尽量减少其压料面，压

料器应带有锥形平衡块。

2.2.29安全要求：

2.2.29.1模具结构要保证操作方便、安全，便于维修。

安全面的设置按供方标准。

2.2.29.2模具的活动、导向部位（包括压料器和压边圈）要设计成易观察、确认工作状况和到底情况的结构。

2.2.29.3上模的活动部位设置工作侧销4个或6个、安全侧销2个。

压边圈相对下模的相对活动部分设置卸料螺钉及安全防护板，按供方标准。

2.2.29.4在运输状态时上、下模之间应安装连模板。

2.2.29.5保证各紧固件不能松动，活动部件配合间隙符合相关设计标准。

所有结构件非工作外形尖角都应倒角或倒圆。

上模螺钉需带弹簧垫圈，销子需带防脱落盖板。

2.2.29.6压板槽单边数量原则上每边不少于3个。

（注：

上模与机床滑块的联接B线采用手持加紧器加紧方式，D线采用自动进入式加紧器加紧方式。

）

2.2.30标记：

所有模具的铸件上铸出材质，在模具侧面铸出物流方向、工序名称、工序号、上模

5/11重量、模具总重量，在模具前侧铸出产品图号、模具图号，并在模具前侧的右边铸出上下方向（上模为“J”下模为“上下对应），。

在所有模具的前侧标出模具在工作台上定位销位置图和顶杆位置图铭牌。

2231模具结构应考虑清洗排水需要，应避免清洗时模腔内积水（可在筋板下部设置通

水槽）

2.2.32涂色:

模具本体表面按需方的规定涂色。

基本色：

天蓝色（具体颜色标号图纸会签时根据色标确定）；

其它按功能需要涂黄色、红色；

字体为白色。

2.2.33备件品种和必要数量：

备件品种和必要数量见附件4:

“备件品种和必要数量”

2.3模具的具体要求：

2.3.1拉延模：

2.3.1.1“冲压件模具采购项目清单”所有零件的拉延模采用单动结构，D线模具顶杆升出工作台的高度必须<

300mmB线模具顶杆升出工作台的高度<

200mm

2.3.1.2在上模对角方向设置两个到位压印器。

最终工件上保留压印标记；

左、右件

要增加左、右件标识。

2.3.1.3拉延模凸模结构采用镶块式或整体式须经需方认可。

2.3.1.4材料利用率：

模具设计时，要充分考虑零件的材料利用率。

拉延筋采用整体式结构。

所有零件的

拉延模都应合理布置排气孔，排气管为铜质，并设置弯头，按供方标准并加防尘盖板。

2.3.1.5凸模与凹模配合型面、压边圈与凹模之间的压料面，要求研配抛光，配合间

隙均匀，棱线清晰，曲面光顺。

2.3.1.6对于B线为便于人工取件，原则上要求在压边圈表面上下料侧二角设置缺口，

但不得影响制件的成型。

在制缺口有困难时，允许安装弹顶销。

2.3.1.7拉延模不使用存放块。

2.3.1.8模具主要材质及热处理：

凸模、凹模、压边圈的材料采用不低于GM24材料。

压料面的拉延筋部位、凹模型面周边、凸模R部位表面硬度HRO50,其他工作型面根据需要表面硬度HRO45,淬火深度保证不低于2.0mm对于工件材料变形急剧的拉延模，其工作面必须作表面处理（镀铬等方式），以提高模具的使用寿命及成形质量。

2.3.2切边冲孔模：

2.3.2.1主要件材质：

6/11上模座FC30Q下模座FC30Q压料器FC30Q切边凸模、切边凹模SX105V或ICD5。

刃口淬火硬度HRO55。

2.322切边采用镶块式或整体结构，镶块与对应的模体应有编号，长度原则上不大

于350mm镶块之间的拼缝间隙不大于0.03mm

2.3.2.3在镶块受侧向力的方向设置挡墙。

2.3.2.4冲孔凸模、凹模采用“三住”标准或“DAYTON标准。

凹模采用镶嵌式，非圆形孔凹模和凸模须有防转措施，保证修理、更换方便，无法镶嵌时，采用局部镶块结构。

对于冲孔尺寸相同的冲孔凸、凹模在选用时尽量采用同一种规格。

2.3.2.5上下模刃口间隙按供方标准，刃口工作高度不小于15mm同时保证废料顺畅流出机床工作台面。

2.3.2.6废料刀要有足够的刃口长度和强度。

废料刀的布置要便于废料流出。

废料刀与凸模的对应刃口保证有2〜2.5mm勺间隙；

分序切边时，保留不切部分的废料切刀应与引伸型面一致，不允许做出落差。

2.3.2.7切边以及冲孔的废料，应能自动滑出工作台之外进入废料入口（D线废料入口

尺寸为3600m材450mr）废料滑道的倾角原则上》25°

，废料（对角线）长度w500mm冲孔废料尽量采用滑道；

当角度小于25°

和部分小废料无法采用滑道时，小废料（w

©

20）采用废料盒收集（废料盒容量不少于2000件）。

大废料排料角度，会签图纸时确认。

2.3.3翻（弯）边、整形模（BUBE、RS莫）

2.3.3.1主要件材质：

上模座FC300下模座FC300压料器FC30Q当压料器进行整形

的情况下,必须采用FCD70以上材质，翻边、整形模的工作部分材质采用ICD5,局部

形状复杂部位采用镶块式，材质为SKD11SX105V或ICD5o

2.3.3.2工作部分材质的淬火硬度HRO55o

2.3.3.3以型面定位为主，外周边定位为辅。

2.3.3.4侧整形、翻边须有到位压印。

制件表面不允许有压痕。

2.3.4斜楔模

2.3.4.1斜楔驱动器的位置不得影响制件的进出。

2.3.4.2主要件材质：

上模座FC300下模座FC300压料器FC300或FCD550斜楔驱动器滑