汽车行业某外企公司质量管理协议_精品文档Word文件下载.doc

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2.2持续改进

质量能力的提高和持续改进，是供应商的职责和义务。

供应商应针对公司质量能力发展制定计划，实施内部审核，针对审核结果，制定改进和提高计划并落实相应的措施，实现质量能力的持续改进。

供应商应主动每年度向XXXXXX质量部提交质量能力提升计划，包括相应的改进计划、限期、措施跟踪结果和实施的内审报告。

XXXXXX质量每年根据《供应商选择与评价控制程序》及《供应商绩效管理程序》对供应商的质量能力进行评价。

2.3质量能力评审

评审乙方的质量能力，一方面根据质量管理体系认证的结果，另一方面根据广州天纳克《供应商选择与评价控制程序》及《供应商绩效管理程序》。

这些审核的结果列入质量能力的评审内容中。

根据审核结果划分等级，详见下表：

级别

说明

措施

A

具备质量能力

持续改进

B

乙方制定改进计划

带条件具备质量能力

C

不具备质量能力

立即采取整改措施，不签发新零件定点确认书、订单

供应商开始批量供货时，其质量能力必须达到B级。

3、乙方质量规划

3.1零缺陷战略

零缺陷的质量目标适用于所有零件、总成与模块。

为达到这一目的，在开展质量策划工作时乙方就应采取一切必要的措施。

3.2产品与过程FMEA

把缺陷模式及其影响分析（FMEA、参阅FMEA手册）作为预防缺陷的一个重要工具加以应用。

这一点适用于产品诞生及产品使用的所有阶段。

3.3工艺流程图

工艺流程图表示出影响因素。

因此，它是进行质量规划的重要的辅助工具。

工艺流程图是进行FMEA以及制订检验规范的依据。

3.4经协商确定的重要特性制订检验规范

经协商确定的产品或过程的重要检验特性必须在检验规范中写明。

D零件（必须记录存档的零件）更应这样做。

检验规范必须包含D零件的所有必须记录、存档的特性。

3.5设备预防性维修、保养计划

乙方有责任建立对生产设备进行预防性维修保养的系统。

必须确定预防性的维修、保养周期。

针对有可能导致供货（能力）中断的过程必须制订应急战略。

3.6包装运输规划

批量供货前，乙方必须与甲方的物流规划部门协商有关包装与运输方式以及储存方式的规定，并进行审核。

乙方负责确保提供的零件无损坏。

钢管外表面和两端应用包装材料可靠包装，防止灰尘及异物进入，包装好的产品应放在干燥、安全的场所，防止生锈和损坏。

每批产品都应附有检验报告和材质证明书，包括生产厂家、产品型号、规格、重量、生产日期、检验结果和质量部门签章，以及保其可追溯性。

在运输过程中，不得有碰伤、压扁等现象。

乙方如有特殊要求，则必须与甲方书面协商。

3.7人员培训

为了从数量与质量两个方面着眼，制订人员培训的要求计划。

为了不断提高工作人员的素质，一定要规划并实施必要的培训措施。

4、技术要求、验收规范和质量问题处置

4.1基本准则

4.1.1甲方提供的产品图纸、标准样件及本协议是产品生产、验收依据，产品必须符合上述资料要求，上述资料乙方不得向第三方扩散；

4.1.2乙方在生产过程中如有超越4.1.1规定的，须事先征得甲方同意，并且办理相关手续后方可进行，否则造成一切损失由乙方承担；

4.1.3乙方在批量生产过程中，生产条件（如材料、工艺、设备、工装模具、生产场地等）发生变动时，必须征得甲方同意，并经确认后方可进行：

4.2技术要求和验收规范

4.2.1乙方应按甲方提供的图纸要求或材料代用许可要求采购材料，材料必须有材质证明书和第三方检测报告。

4.2.2如因采购等原因，须使用代用材料，乙方必须事先提出代用申请，并附代用材料与规定材料的技术指标对照表，经甲方技术部门审定后方可代用。

4.2.3甲方对原材料的生产厂商有特殊规定要求的，乙方必须严格按规定执行，不得擅自更换生产厂商。

4.2.4乙方必须严格按甲方产品图样和技术要求进行产品生产和检验。

4.2.5乙方不得擅自变更和修改甲方产品图样和技术要求，乙方若确需更改，必须经甲方认可。

4.2.6本协议为乙方组织生产、质量检测的技术依据之一。

4.2.7本协议为甲方进行产品检验入库的验收依据之一。

4.2.8甲方入库的接受判定值为零。

4.2.9甲方按《进货检验规范》所规定的项目对乙方提供的每批次产品进行抽查，如有不合格则判定该供货批次为不合格品。

4.2.10乙方每批次供货的产品须经自检合格，且检验内容与方式应与甲方的入库检验协商一致。

4.2.11乙方每批供货必须附有该批产品的材质证明书和成品出货检验报告，并对所提供报告的正确性负全责，其格式和内容经双方确认后，不得擅自更改。

4.2.12甲方每年2次（不规定具体时间）对乙方的原材料进行复查，抽样要求——按照项目从乙方批量供货的产品中随机抽取，检测费用由乙方支付。

4.2.13甲方在进行材质复查时，如发现检验不合格，则按照私自更换原材料进行处理。

4.2.14乙方所有的关于甲方产品的质量检验记录应保存二年。

4.2.15甲方定期对乙方的质量能力进行评审，按《供应商选择与评价控制程序》执行。

5、批量生产开始前需开展的工作

5.1新零件的质量提高计划

根据甲方选择确定有关项目的重要零件，必须贯彻实施新零件质量提高计划。

下述零件为重要零件：

l新设计的零件；

l包含新的生产工艺的零件；

l过去曾经出现过问题的零件，在使用中或用户处有一定的故障件。

*5.2尺寸合格性预测MI

*5.3过程能力预测

5.4PPAP样品与认可条件（与OTS认可不同）

PPAP样品是完全用批量生产设备且在批量生产条件下制造出来的产品。

需进行样品认可检

验的是图纸与技术要求中协商确定的有关尺寸、材料、性能、可靠性、手感与标识（例如制造厂商代码）的质量特性。

以下情况下，甲方要求提供PPAP样品（下样品订单并注明期限）：

l新零件；

l技术更改（零件更改、技术要求更改）；

l乙方负责进行样品检验。

乙方必须在第三方或顾客认可的实验室或具有ISO/IEC17025（1999）、GB/T15481（2000）的实验室进行产品的材料和性能检测。

甲方保留复检的权利。

提供PPAP样品时（用相同模具生产时，每个模具都应提供样品或一模多腔时，每一腔都应提供样品），如遇以下情况，乙方原则上有责任及时通知甲方并与甲方协商提供PPAP样品或预样品：

l产品更改；

l易地生产、新的生产场所；

l生产条件更改（如材料、工艺、设备、工装模具、生产场地等发生变化）；

l生产较长时间中断（一年以上）；

l新的二次配套厂。

这些要求也适用于二次乙方。

*对于协商确定的重要特性必须注明过程能力。

甲方负责PPAP样品的总认可，对样品检验结果进行评价，然后作出以下三种决定中某一种决定：

决定结论

a）接受予以批量认可

b）带条件用于试生产必须再次进行样品检验

c）拒收不予批量认可，必须根据要求重新进行样品认可

甲方对样品进行认可，并不能免除乙方对其产品质量应负的责任。

如三次样品认可检验的结果不合格，由甲方对此项采购进行重新评价并作出新的采购决定。

5.5试生产（两日生产）

涉及模块、复杂组件、部件时都要进行试生产（两日生产）。

6、批量生产时的质量保证措施

6.1批量生产的过程质量能力Cp、Cpk值

批量生产的过程质量能力要求Cpk值大于1.33。

6.2生产过程的控制

通过不断地对下述两点内容进行监控来实施对生产过程的控制：

a、规定的产品的重要特性；

（如材料、尺寸、重量、表面特性）；

b、影响产品重要特性的过程参数；

（如压力、温度、时间、空气湿度、电流强度、电压）；

a）点与b）点中重要特性主要是在进行产品以及过程FMEA时确定。

过程控制可采用数理统计方法如：

SPC。

*6.3内部体系审核

6.4进行内部过程审核

目的是了解采用的过程与方法是否与过程的技术规定和要求相符，进行过程审核的理由如下：

l批量生产开始前，采用新方法/开发，生产新产品；

l生产能力提高/生产能力的利用发生变化；

l作为体系审核的补充；

l确保重要特性达到要求；

l根据已出现的故障，设法改进实物质量；

l根据对乙方进行评审的结果，要求进行过程审核。

过程审核主要对下列方面/过程进行评价：

l二次配套厂的人力资源能力；

l材料与外购件的储存；

l生产与检测设备；

l能力验证与持续改进过程；

l工作人员素质；

l设备维修、保养；

l产品审核（产品向用户提供前的质量）；

l包装。

针对审核结果中提到的薄弱环节，必须确定有效的整改措施、计划进度、跟踪验证并记录存档。

6.5进行内部产品审核

每年必须按照客户要求进行产品审核，它是对已生产完毕等候发运的产品进行检验。

进行产品审核时，始终以甲方及其用户的眼光对产品的性能、尺寸和外观进行检查。

针对审核结果中提到的薄弱环节，必须确定有效的整改措施并附有进度计划加以实施。

6.6用于检测重要特性的设备

乙方有责任使用检测设备（测量设备、检具及试验设备）确保零件质量。

控制内部过程所须的计量器具、设备都应配备。

由于甲方处检测设备只能在有限的范围内提供使用，因此分析工作也必须在乙方处由乙方进行。

6.7检测设备的检定和标定

只使用经过标定的检测设备。

进行周期检定并标定。

精度值必须位于质量等级规定的公差范围之内。

用于标定的测量设备一定要以官方的标定标准为依据。

6.8进行可靠性试验并做验证

乙方不仅要在开发时而且要在批量生产时进行可靠性试验，从而确保达到甲方所期望的可靠性。

如果检验结果表明减少检验频次是可行的，那么才可减少检验频次，并取得甲方同意。

可靠性试验的结果一定要记录存档并作整理、分析。

如果是具有D特性（必须记录、存档）的零件，必须按D零件规定记录、存档。

如果试验过程中零件过早失效，必须立即通知甲方采购部门及质量部。

必须确保试验产品的可追溯性。

6.9