塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx

上传人:b****4 文档编号:13901034 上传时间:2022-10-14 格式:DOCX 页数:23 大小:418.84KB
下载 相关 举报
塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx_第1页
第1页 / 共23页
塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx_第2页
第2页 / 共23页
塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx_第3页
第3页 / 共23页
塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx_第4页
第4页 / 共23页
塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx_第5页
第5页 / 共23页
点击查看更多>>
下载资源
资源描述

塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx

《塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx》由会员分享,可在线阅读,更多相关《塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx(23页珍藏版)》请在冰豆网上搜索。

塑料壳体的注射模具设计毕业设计 推荐Word文件下载.docx

1.42

拉伸强度

/MPa

69

吸水率

0.12~0.15

拉伸弹性模量/MPa

2.5*103

收缩率S

1.5~3.0

抗弯强度/MPa

104

熔点/0C

180~200

抗压强度

63

1.3POM的注射成型过程及工艺参数

1)注射成型过程

(1)成型前的准备对聚甲醛的色泽、粒度和均匀度等进行检验,聚甲醛成型前须进行干燥,处理温度为80度到100度,干燥时间1-2小时。

(2)注射过程塑料在注射机料筒内经过加热、塑化达到流动状态后,由模具的浇注系统进入模具的型腔成型,其过程可分为冲模、压实、保压、倒流和冷却五个阶段。

(3)塑件的后处理(退火)。

退火处理的方法为红外线灯、烘箱,处理温度为70度,处理时间是2-4小时。

2)注射工艺参数

(1)注射机:

螺杆式,螺杆转速为48r/min。

(2)料筒温度(t/℃):

前段160-170;

中段170-180;

后段180-190。

(3)模具温度(t/℃):

80-120。

(4)注射压力(p/Mpa):

56-140。

(5)成型时间(τ/s):

注射时间20-60;

高压时间0-3;

冷却时间20-60;

总周期40-120。

第2章拟定模具的结构形式和初选注射机

2.1分型面位置的确定

通过对塑件结构形式的分析,分型面的选择如图所示2种方案

图2.1方案1

图2.1方案2

分型面应选在利于开模取出塑件的平面如图2.1方案1。

2.2型腔数目和排位方式的确定

(1)型腔数量的确定

由于该塑件的精度要求不高,塑件的尺寸较小,且为大批量生产,可采用一模多腔的结构形式。

同时,考虑到塑件的尺寸、模具结构的尺寸的关系,以及制造费用和各种成本的费用等因素,初步定为一模两腔结构形式。

(2)型腔排列的形式的确定

由于该模具选择的是一模两腔,故流道采用对称直线排列,使型腔进料平衡,如图2.3所示。

(3)模具结构形式的初步确定

图2.3型腔数量的排列布置

由以上分析可知,本模具设计为一模两腔,对称直线对称排列,根据塑件结构形状,推出机构初选推件板推出或推杆推出方式。

浇注系统设计时,流道采用对称平衡式,浇口采用侧浇口,且开设在分型面上。

因此,定模部分不需要单独开设分型面取出凝料,动模部分需要添加型芯固定板、支撑板或者推件板。

由上综合分析可确定采用大水口(或者带推件板)的单分型面注射模。

2.3注射剂型号的确定

1)注射量的计算

通过Pro/E建模分析得塑件质量属性如图2.3所示。

塑件体积:

V塑34.34cm3

塑件质量:

m塑=ρV塑=1.42×

34.34=48.76g

式中,ρ可取1.42g/cm3

2)浇注系统凝料体积的初步计算

由于浇注系统的凝料在设计之前不能确定的数值,但是可以根据经验按照塑件提及的0.2倍~1倍来估算。

由于本次设计采用流道简单并且较短,因此浇注系统的凝料按塑件体积0.3倍来估算,故一次注入模具型腔塑料熔体的总体积(即浇注系统的凝料和2个塑件体积之和)为

V总=1.3nV塑=1.3×

34.34=89.284cm3

图2.4体积分析

3)选择注射机

根据以上计算得出在一次过程中注入模具型腔的总体积为V总=89.284cm3,由参考文献[1]式(4-18)V公=V总/0.8=89.284/0.8=111.6cm3。

根据以上的计算,初步选择公称注射量125cm3,注射剂型号XS-ZY-125卧式注射机,其主要技术参数参见表2.1

表2.1注射机主要技术参数

理论注射量/cm3

125

拉杆间距/mm

260*360

螺杆柱塞直径/mm

42

模板最大行程/mm

300

注射压力/MPa

150

最大模具厚度/mm

塑化能力/g/s

168

最小模具厚度/mm

200

螺杆转速/r/min

10~140

喷嘴球直径/mm

12

合模力/KN

900

喷嘴直径/mm

4

4)注射剂的相关参数的校核

(1)注射压力校核参考文献[1]表4—1可知,POM所需注射压力为100MPa~120MPa,这里取p0=110Mpa,该注射机的公称注射压力p公=150MPa,注射压力安全系数k1这里取1.25~1.4,这里取k1=1.3。

k1p0=1.3×

110=143Mpa<

p公,所以,注射剂注射压力合格。

(2)锁模力校核

①塑件在分型面上的投影面积

A塑=70×

90+2×

π×

72=5992.28mm2

②浇注系统在分型面上的投影面积A浇,即浇道凝料(包括浇口)在分型面上的投影面积A浇数值,可以按照多型腔模具的统计分析来确定。

A浇是每个塑件在分型面上的投影面积A塑的0.2~0.5倍。

由于本设计的流道简单,分流道相对简单,因此流道凝料投影面积可以适当取小些。

这里取A浇=0.2A塑。

③塑件和浇注系统在分型面上总的投影面积,则

A总=n(A浇+A塑)=2×

1.2A塑=14381.472mm2

④模具型腔内的胀型力F胀,则

F胀=A总×

p模=14381.472×

35=503.35kN

式中,p模是型腔的凭平均计算压力值。

p模是模具型腔内的压力,通常取注射压力的20%~40%,大致范围为30MPa~60MPa。

对于黏度较大的精度较高的塑料制品应取较大值。

POM属中等黏度的塑料且塑件有精度要求,故p模取35MPa。

由表2.1可知该注射机的公称锁模力900kN锁模力安全系数为k2=1.1~1.2,这里取k2=1.2,则取

k2F胀=1.2F胀=1.2×

503.38kN=604.02KN<

F锁=900KN

所以注射机锁模力满足要求。

对于其他安装尺寸的校核要等到模架选定,结构尺寸确定后方可进行选择。

第3章浇注系统的设计

3.1主流道的设计

主流道通常位于建模中心塑料熔体的入口处,它将注射剂喷嘴注射出的熔体导入分流道或型腔中。

主流道的形状为椭圆形。

以便熔体的流动和开模时主流道凝料的顺利拔出。

主流道的尺寸直接影响到熔体的流动速度和充模时间。

另外,由于主流道与高温塑料熔体及注射机喷嘴反复接触,因此设计中常设计成可拆卸更换的浇口套。

1)主流道的设计

(1)主流道的长度。

一般有模具结构确定,对于小型模具L应尽量小于60mm,本次设计中初取50mm进行计算。

(2)主流道小端直径。

d=注射机喷嘴尺寸+(0.5~1)mm=4.5mm。

(3)主流道大端直径。

D=d+L主tanα=8mm,式中α≈4°

(4)主流道球面半径。

SR=注射机喷嘴球头半径+(1~2)mm=12+2=14mm。

2)主流道的凝料体积

V主=L主(R主2+r主2+R主r主)π/3=50×

(3.52+1.752+3.5×

1.75)π/3=787.7mm3

3)主流道当量半径

Rn=

4)主流道浇口套的形式

主流道衬套为标准可选购。

主流道小端入口处与注射机喷嘴反复接触,易磨损,对材料的要求较严格,因而尽管小型注射模可以将主流道衬套与定位圈设计成一个整体,但考虑上述因素通常任然将其分开来设计,以便于拆卸更换。

同时也便于选用优质钢材进行单独加工和热处理。

本设计中浇口套采用45钢,热处理淬火表面硬度为28HRC~32HRC。

如图3.1所示。

定位圈的结构由总装图来确定。

3.2分流道的设计

1)分流道的布置形式

为了尽量减少在流道内的压力损失和尽可能避免熔体温度降低,同时还要考虑减少分流道的容积和压力平衡。

因此采用平衡式分流道,如图3.2所示。

2)分流道的长度

根据两个型腔的结构设计,单边分流道长度取L分=35mm,如图3.2所示

图3.1主流道浇口套的结构形式

图3.2分流道布置形式

3)分流道的当量直径

该塑料的质量

m=ρV塑=34.34×

1.42=48.76g<

200g

但该塑件壁厚在3mm~4mm之间,按参考文献[2]图2-3的经验曲线查得Dˊ=5.6mm,再根据单向分流道长度35mm由参考文献[2]图2-5查得修正系数fL=1.03,则分流到执行经修正后为

D=DˊfL=5.6×

1.03=5.768mm≈5.8mm

4)分流道的截面形状

本设计采用梯形截面,其加工工艺性好,且塑料熔体的热量散失,流动阻力均不大。

5)分流道界面尺寸

设梯形的上底宽度为B=6mm(为了便于选择道具),底面圆角的半径R=1mm,梯形高度取H=2B/3=4mm,设下底宽度为x,梯形面积应满足如下关系式。

再根据该面积与当量直径为5.8mm的圆面积相等。

可得x=7.2mm。

通过计算梯形斜度α=8°

,基本符合要求,如图3.3所示。

6)凝料体积

(1)分流道的长度为

L分=35×

2=70mm

(2)分流道截面积

A分=×

4=26.4mm2

(3)凝料体积

V分=L分A分=70×

26.4=1848mm3=1.8cm3

考虑到圆弧的影响取V分=4.2cm3

7)校核剪切速率

(1)确定注射时间:

参考文献[2]表2-3,可取t=1.6s。

(2)计算单边分流道体积流量

q分===22.58cm3/s

(3)参考文献[2]式(2-22)可得剪切速率

γ分===973s-1

该分流道的剪切速率处于浇口主流道与分流道德最佳剪切速率在5×

102s-1~5×

103s-1之间,所以,分流道内熔体的剪切速率合格。

8)分流道的表面粗糙度和脱模斜度

分流道的表面粗糙度要求不是很低,一般取Ra1.25μm~2.5μm即可。

此处取Ra1.6μm。

另外其脱模斜度一般在5°

~10°

,通过上述计算脱模斜度为8°

,脱模斜度足够。

3.3浇口的设计

该塑件要求不允许有裂纹和变形缺陷,表面质量要求较高,采用一模两腔注射,为便于调增冲模时间的剪切速率和封闭时间美因茨采用侧浇口。

其界面形状简单,易于加工,便于试模后修正,且开设在分型面上,从型腔边缘进料。

1)侧浇口尺寸的确定

(1)计算侧浇口的深度。

根据参考文献[2]表2-6,可得侧浇口的深度h计算公式为

h=nt=0.8×

3=2.4mm

式中:

t为塑件壁厚,这里t=3mm;

n为塑料成型系数,对于POM,其成型系数取n=0.8。

为了便于今后试模时间发现问题进行修模处理,并根据参考文献[1]表4-9中推荐的POM侧浇口的厚度为1.2mm~1.5mm,故此处浇口深度h取1.2

展开阅读全文
相关资源
猜你喜欢
相关搜索

当前位置:首页 > PPT模板 > 动态背景

copyright@ 2008-2022 冰豆网网站版权所有

经营许可证编号:鄂ICP备2022015515号-1