压力容器安装施工方案Word文档下载推荐.docx
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GB50235—97工业金属管道工程施工及验收规范；
GB50236—98现场设备、工业管道焊接工程施工及验收规范；
HGJ229—91工业设备、管道防腐蚀工程施工及验收规范；
HG20592-20635-97《钢制管法兰、垫片、紧固件》；
《压力容器安全技术监察规程》
辽宁省建筑工程局《建筑安装工程安全技术操作规程》；
SA《压力管道安装质量保证手册》；
施工图纸及设计文件。
四、压力容器设备安装程序
五、工艺管道施工程序
技术准备管子、管件检查
材料准备阀门检验试压
基础验收管架预制安装
管道焊接管道安装管道预制
外观检查无损检测管道试压
交工验收除锈涂漆管道吹扫
六、施工准备
1.技术准备
1.1组织有关责任人员进行图纸会审，核定设计是否符合现行规范、标准及技术要求，零部件的规格、型号、材质、使用部位是否明确，焊接、试压及检测等技术要求是否明确，图纸是否齐全，能否满足施工需要。
1.2依据有关标准、规范、设计图纸编制施工组织设计。
2.施工组织及培训
根据工程量及工期要求，组织精干队伍承担现场施工任务，见劳动力使用计划表。
劳动力使用计划表
序号
工种名称
人数
1
管工
6
2
起重工
3
电焊工
4
水焊工
5
电工
库工
7
司机
8
无损探伤人员
9
焊条烘干人员
10
技术质量人员
11
其他管理人员
3.主要机具计划
设备名称
规格
数量
电焊机
YC-315TX1
焊条烘干箱
500︒C
空压机
2V6/8
型材切割机
试压泵
坡口机
煨弯机
等离子切割机
台钻
手拉葫芦
5T
50吨吊车
12
水泵
上述机具在开工前进场。
3.1对进场的各种施工设备进行检查，维修试运，保证状态完好。
3.2施工所用的计量、样板应经过校验，卡具、加工件、架具等全部运抵现场。
4.材料进场验收
4.1工程材料、设备应经检验验收，确认质量合格；
材质、规格、型号均符合设计要求，并附有齐全、完整的产品合格证、质量证明书、设备安装及使用说明书等文件。
4.2设备开箱应在建设单位有关人员参加下，进行下列项目的检查，并作出记录：
a.箱号、箱数及包装情况；
b.设备的名称、型号和规格；
c.装箱清单、设备技术文件、资料及专用工具；
d.设备有无缺损件，表面有无损坏和锈蚀等；
e.其他需要记录的情况。
4.3不锈钢在存放、运输和制造过程中要避免与碳素钢接触。
4.4管子、管件、阀门及支、吊架弹簧的表面质量应符合下列规定：
无裂纹、缩孔、夹渣、折叠、重皮、砂眼、针孔和超过壁厚允许偏差的局部凹坑、碰伤。
4.7法兰与管子或管件的中心线应垂直，两端法兰应平行；
法兰密封面必须平整光洁，无毛刺和径向沟槽；
法兰螺纹完整、无损伤；
凸凹面法兰能自然嵌合，凸面的高度不低于凹槽的深度。
4.8螺栓及螺母的螺纹完整、无伤痕，螺栓与螺母配合良好，无松动或卡涩现象，螺纹表面干净、无毛刺。
七、工艺管道的加工
1.管子切断前应移植原有标记。
2.钢管应采用机械或等离子方法切割，用砂轮切割或修磨时，应使用专用砂轮片。
3.管子切口表面应平整，无裂纹、重皮、毛刺、凸凹、缩口、熔渣、氧化物、铁屑等。
4.管子切口端面倾斜偏差不应大于管子外径的1%，且不得超过3mm。
八、工艺管道的预制及安装
1.管道的预制
1.1管道的预制应按管道系统单线图施行，按单线图规定的数量、规格、材质选配管道组成件，并应按单线图标明管道系统号和按预制顺序标明各组成件的顺序号。
1.2预制完毕的管段，应将内部清理干净，并及时封闭管口。
2.管道的安装
2.1管道安装前，土建基础应复验合格，能够满足安装要求，并办理交接手续。
2.2管道组成件及管道支承件等应检验合格，与管道连接的机械应找正合格、固定完毕。
2.3管子、管件、阀门等内部应清理干净，无杂物，与传动设备连接的管道更需注意。
2.4法兰、焊缝及其他连接件的设置应便于检修，不得紧贴管架。
2.5管道安装时，应检查法兰密封面及密封垫片，不得有影响密封性能的划痕、斑点等缺陷；
软垫片的周边应整齐，垫片尺寸应与法兰密封面相符。
2.6法兰连接应与管道同心，并保证螺栓自由穿入；
法兰螺栓孔应跨中安装，法兰间应保持平行，其偏差不得大于法兰外径的1.5%，且不得大于2mm，不得用强紧螺栓的方法消除歪斜。
2.7法兰连接应采用同一规格的螺栓，其安装方向应一致。
螺栓紧固后应与法兰紧贴，需要加垫圈时，每个螺栓不应超过一个，紧固后的螺栓与螺母宜齐平。
2.8预制的管道应按管道系统号和预制顺序号进行安装。
2.9管道安装时一般按先大口径管后小口径管、先里后外、先高空后地面的顺序进行。
2.10管道连接时，不得采用强力方式对口，也不允许加偏垫或加多层垫等方法来消除接口端面的空隙、偏斜、错口或不同心等缺陷；
当对口间隙过大时，不允许用加热管子的方法来缩小间隙；
当出现上述缺陷时，应将组对的管子进行调正再组对。
2.11管道的安装坡度、坡向应符合设计要求。
2.12管道安装工作如有间断应及时封闭敞开的管口。
2.13管道安装时，应及时固定和调整支、吊架。
其位置应准确，安装应平整牢固，与管子接触应紧密。
2.14支、吊架的焊接应由合格焊工施焊，不得有漏焊、欠焊或焊接裂纹等缺陷。
管道与支架焊接时，管子不得有咬边、烧穿等现象。
2.15管道安装时不宜使用临时支、吊架。
当使用临时支、吊架时，不得与正式支、吊架位置冲突，并应有明显的标记。
在管道安装完毕后应予拆除。
2.16管道安装的允许偏差应符合下表的规定：
项目
允许偏差
坐标
室外
25mm
室内
15mm
埋地
60mm
标高
±
20mm
水平管道平直度
DN≤100mm
2L‰，并不得大于50mm
DN>
100mm
3L‰，并不得大于80mm
立管铅垂度
5L‰，并不得大于30mm
成排管道间距
交叉管的外壁间距
注：
L—管子的有效长度，DN—管子公称直径。
3.阀门的安装
3.1阀门安装前，应按设计文件核对其型号，并按介质流向确定其安装方向。
3.2阀门安装前，应检查填料，其压盖螺栓应留有调节裕量。
3.3当阀门与管道以法兰或螺纹方式连接时，阀门应在关闭状态下安装。
当阀门与管道以焊接方式连接时，阀门不得关闭。
3.4水平管道上的阀门，其阀杆及传动装置应按设计规定安装，动作应灵活。
3.5安全阀应垂直安装。
3.6在管道投入试运行时，应及时调校安全阀。
安全阀的最终调校宜在系统上进行，开启和回座压力应符合设计文件的规定。
安全阀经调校后，在工作压力下不得有泄漏。
安全阀经最终调校合格后，应做铅封，并按标准规定填写“安全阀最终调试记录”。
九、工艺管道的焊接
1.焊接工艺及要求
1.1施焊焊工必须持有国家质量技术监督部门颁发的相应钢材类别、组别和附件分类代号的有效焊工合格证。
1.2焊接方法：
TIG钨极氩弧自动焊，氩气保护单面焊接双面成形。
1.3施焊环境
在下列任何一种焊接环境，如不采取有效的防护措施，不得进行焊接：
a.雨、雪天气；
b.风速超过8m/s；
c.相对湿度超过90%；
d.环境温度应能保证焊件焊接所需的足够温度和焊工技能不受影响。
1.4焊条在使用前应按规定进行烘干，使用时，应保持必须存放在室温下干燥的地方，并加以正确标记以防止混淆。
1.5除焊接及成型管件外的其他管子对接焊缝的中心到管子弯曲起点的距离不应小于管子外径，且不应小于100mm，同一直管段上两对接焊口中心面间的距离不应小于150mm，管子对接焊缝距支、吊架净距不应小于50mm；
并不宜在管道焊缝及其边缘上开孔。
1.6焊件组对前应将坡口及其内外侧表面不小于10mm范围内的油、漆、垢、锈、毛刺及镀锌层等清除干净，且不得有裂纹、夹层等缺陷。
1.7管子或管件对接焊缝组对时，内壁应齐平，内壁错边量不宜超过管壁厚度的10%，且不大于2mm。
1.8焊缝组对时，点固焊及固定卡具焊缝的焊接，选用的焊接材料及工艺措施应与正式焊接要求相同。
管道应尽量减少固定焊口，以提高焊接质量，加快焊接速度。
2.焊接操作
2.1焊接定位焊缝时，应采用与根部焊道相同的焊接材料和焊接工艺，并应由合格焊工施焊。
定位焊缝的长度、厚度和间距，应能保证焊缝在正式焊接中不致开裂。
2.2在焊接根部焊道前，应清除渣皮进行检查，对发现的缺陷去除后方可进行焊接。
2.3施焊过程中应保证起弧和收弧处的质量，收弧时应将弧坑填满，多层焊的层间接头应错开。
多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷消除后方可进行下一层的焊接。
2.4表面氧化物将在完成第一焊道时用不锈钢丝刷除去，任何易于导致后续焊道中缺陷的焊缝凹凸不平处，均应通过打磨来消除。
2.5根部焊道应呈现正确的根部焊透并正确地连接至相邻的母材，以使后续焊道的焊接操作无夹渣的危险。
对接及支管焊接接头，必须全焊透。
2.6每条焊缝宜一次连续焊完，焊接接头的填焊应在根部焊道焊接之后立即进行，不得中断焊接。
若因故中断焊接，应根据工艺要求采取保温缓冷或后热等措施，再次焊接前应检查焊层表面，确认无裂纹后，方可按原工艺要求继续施焊。
2.7焊接时应在接头上或引弧板上引弧，并对管壁上可能出现的电弧擦伤进行打磨，然后对其表面的平滑度进行外观检查。
2.8完成任何一段焊缝后，应该除去可能会覆盖到后续焊缝的焊渣，焊接终点应打磨掉。
焊接完成时，应将表面的熔渣及两侧的飞溅物清理干净。
2.9为减小焊接应力和变形，应采取合理的施焊方法和顺序。
多层焊每层焊完后，应立即对层间进行清理，并进行外观检查，发现缺陷形成消除后方可进行下一层的焊接。
2.10管道焊接时应采取防风、雨的措施，管内不得有穿堂风。
十、工艺管道的检验和检查
1.管道焊后应对焊缝进行外观检查，检查前将表面的渣皮、飞溅物清理干净。
2.焊缝表面不得有裂纹、气孔、夹渣、咬边等缺陷，角焊缝的焊角高度应符合设计规定。
3.焊缝表面应按设计文件的规定，进行磁粉或渗透检验，按GB50235的规定进行。
4.本工程管道应进行抽样射线探伤检验，其中固定焊口按40%，活动焊口按20%进行射线照相检验，其质量不得低于II级；
并应对每一焊工所焊焊缝进行抽查，检验位置应由施工单位和建设单位的质检人员共同确定。
5.当检验发现焊缝缺陷超出设计文件和标准规定时，必须进行返修，焊
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