悬浇梁施工技术交底详解.docx

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悬浇梁施工技术交底详解

交底内容：

0#块施工

1工程概况

柴河特大桥起讫里程为DK147+389.40～DK147+996.26，桥长为606.86m，连续梁为（64+64）m的T构,全长129.5m，0#块长度12m，中心横断面高度为8.05m，腹板厚0.8m，底板厚1.2m，0#块端面横断面如图所示：

2施工工艺流程、操作要点及质量标准

2.1施工工艺流程

施工准备→支架安装及预压→模板安装→钢筋安装→预应力管道安装→预埋件→混凝土浇筑及养护

施工工艺流程图

施工流程图

2.2施工准备

2.2.1技术准备：

在底模拼装前，由测量组放出中线位置。

2.2.2检查模板的几何尺寸，检查模板面是否平整、光洁、有无凹凸变形。

2.2.3清除模板上的垃圾和杂物。

2.3支架安装及预压

为了检查支架的整体稳定性及支架的实际承载能力，消除杆件接头的挤压及卸落设备压缩产生的非弹性变形，实测施工荷载产生的弹性变形。

为保证连续梁在浇筑混凝土后满足设计的外形尺寸及挠度要求，在浇筑连续梁混凝土前必须进行支架的预压试验。

具体见支架安装及预压交底。

2.4模板安装

2.4.1模板配置

0#块模板包括底模、侧模、内模及端头模。

底模采用1m×2m钢模和1.5cm厚竹胶板，侧模采用定型钢模，内模采用方木及竹胶板，进人孔模板采用竹胶板，端头模板、纵横向张拉槽、张拉齿块、竖向张拉槽均采用3mm厚铁皮。

2.4.2底模

0#段底模支承在桥墩及支架上，底模采用挂篮底模，放置在分配梁上。

立模标高应根据预压结果预留支架系统的弹性变形值，设计预拱度，砼徐变及二期荷载等因素确定。

预压完成，弹性与非弹性组合如果与预抬1cm偏差较大，对底模标高进行调整。

如果偏差在5mm范围之内不再进行调整。

2.4.3侧模

外侧模板在支架安装时同步在桥下进行拼装，模板采用高强螺栓连接，双螺帽。

在桥下外侧模板拼装时，外桁架安装完毕，即要进行模板拉筋孔的切割。

拉筋孔的布置应避开波纹管及外桁架，保证拉筋孔横向和竖向均在同一排或者同一列，拉筋孔切割要圆润，孔直径3cm（与对应25mm精轧螺纹钢外穿PVC管对应）。

2.4.4内模

底板、腹板钢筋安装完成后，进行内模安装，内模采用木模，钢管支撑，10cm*10cm方木背肋，背肋间距30cm，10cm*15cm方木横撑，间距60cm，过人洞模板采用10cm*10cm方木及竹胶板制作；采用Φ89mm钢管作为内模主要支撑点，Φ89mm钢管横向间距0.6m，按8排布置，横杆步距0.9m，纵向间距1m，纵向每2米设置剪刀撑，为保证内模稳定，在内模每个立杆的位置增设马镫钢筋，内模与侧模采用Φ25精轧螺纹钢对拉，并用钢管做内撑，以制约施工时模板变位和变形。

2.4.5端板与堵头板

端板与堵头板是保证0#梁端和孔道成形满足设计及施工要求关键。

端模采用5mm钢板加肋板组成，由于箱梁纵向预应力管道密集，堵头板预应力筋孔道集中，根据设计断面尺寸及预应力管道设计位置制作端头模板。

2.5钢筋安装

0#段钢筋绑扎流程：

先进行底板普通钢筋绑扎再进行腹板和中隔墙钢筋的绑扎及竖向预应力钢筋梁底锚固端（包括垫板、锚固螺母及锚下螺旋筋）的安装，腹板内纵向波纹管，横隔板预应力波纹管的安装，最后进行顶板普通钢筋的绑扎、顶板内纵向波纹管的安装、横向钢绞线及波纹管的安装。

施工注意事项：

2.5.1如设计无特别要求，钢筋接长采用单面焊或双面焊，单面焊焊缝长度不得小于10倍钢筋直径，双面焊焊缝长度不得小于5倍钢筋直径，焊缝饱满，焊渣敲干净。

如钢筋需要焊接时，对附近波纹管进行保护，防止损伤波纹管造成漏浆；

2.5.2配置在“同一连接区段”内有接头的受力钢筋的截面面积不超过受力钢筋总截面面积的50%。

“同一连接区段”为两焊接接头在钢筋直径35倍范围且不小于500mm以内范围。

2.5.3钢筋与预应力管道相碰时，应调整钢筋位置，不得切断钢筋，钢筋绑扎完后，要对绑扎、焊接、尺寸进行自检，发现问题及时处理。

2.5.4普通钢筋净保护层厚度不得小于3.5cm，垫块采用与梁体混凝土同强度等级同环境等级，保证梁体的耐久性。

放置的垫块成梅花形分布，垫块间距不大于0.5m，每平方米不小于4块，在端头位置和变截面处增加垫块数量。

2.6预应力管道安装

2.6.1纵向预应力筋管道安装

纵向预应力管道安装,必须严格控制施工过程，保证灌注混凝土后波纹管不漏、不堵、不偏不变形，要求所有的预应力管道必须设置塑料内衬后才能进行混凝土浇筑，内衬管的直径比波纹管内径略小，放入波纹管后应长出30cm左右，在混凝土初凝时将内衬管拔出20cm左右，在终凝后及时将内衬管拔出、洗净。

横向、竖向、纵向预应力采用定位钢筋网，定位网按照600mm间距布置，在管道转折点处定位网间距加密至300mm，位置偏差为4mm，波纹管定位用钢筋网片与波纹管的间隙不应大于3mm。

2.6.2竖向管道安装

竖向管道用于埋置Φ25精轧粗钢筋，此管道处理不好极易堵塞。

布置在管道下口的压浆嘴采用薄壁钢管焊制三通，并保证焊接处不漏浆，压浆管口由13cm长外径25mm的铁皮管及内径25mm的PUC管引出模板。

管子连接处均采用双层胶带包扎好，以防漏浆。

为便于以后压浆施工，所有竖向预应力的压浆管均进行编号。

锚垫板三通先用点焊固定，然后用用胶带包扎，封闭好。

采用预先留有定位孔口的槽钢进行竖向预应力筋定位。

2.6.3横隔板

为保证孔道顺直，横向预应力孔道也设置定位钢筋，定位钢筋与顶板上下层钢筋网点焊牢固。

横向预应力钢束张拉时应注意梁段相接处的张拉顺序，每一节段悬臂端的最后一根横向预应力钢束应在下一阶段横向预应力钢束张拉时进行张拉，防止由于阶段接缝两侧横向压缩不同引起开裂。

2.7预埋件

2.7.1防落梁

防落梁挡块均为成品，预埋安装时中墩挡块1#墩为非固定型，2#墩为固定型，安装时必须注意型号。

2.7.2梁体泄水孔

桥面设计采用三列排水，即防护墙两侧及梁体中线，泄水孔采用φ160PVC泄水孔，纵向间距6m；底板采用φ110PVC泄水孔，纵向距墩中心1.25m，横向距梁体中线线1.25m，对称布置，在泄水孔处增设180mm螺旋筋，螺旋筋采用φ10钢筋，螺距100mm。

。

2.7.3梁体横向通风孔

梁体横向通风孔采用φ100PVC管，通风孔距悬臂板根部距离为0.3米，间距2m～3m，若通风孔与预应力筋相碰，适当移动通风孔位置，并保证与预应力筋管道的净保护层大于1倍预应力筋管道直径，在通风孔处增设180mm螺旋筋，螺旋筋采用φ10钢筋，螺距100mm。

2.7.4综合接地

接地钢筋优先采用梁体钢筋，当梁体钢筋小于φ16时，将原梁体钢筋替换为φ16钢筋，纵横向接地连接采用L型连接，焊接长度单面焊不小于200mm，双面焊不小于100mm，焊缝厚度不小于4.8mm，宽度不小于12.8mm。

接地端子采用桥隧型接地端子，施工过程中对接地钢筋做好标识，便于检查。

具体连接方式见附图。

2.7.5竖墙、防护墙预埋钢筋

竖墙、防护墙预埋钢筋必须经测量放样后方可预埋，保证后期竖墙、防护墙施工。

2.7.6梁面预埋套筒

梁内预埋钢筋及底座板连接钢筋均采用直径16mm的HRB400螺纹钢筋。

套筒长度46mm，采用45号优质碳素钢加工，两端连接钢筋丝头拧入套筒内的长度为23mm。

梁体内预埋L型钢筋与梁体应牢固连接。

埋入梁体内的长度为229mm，底座内L型连接钢筋长度为210mm。

套筒顶面与混凝土面层平齐，施工允许误差为+0mm，-5mm，严禁预埋套筒管高出梁面，梁内预埋套管纵向位置允许偏差±20mm；轨道中心线2.6m范围内的梁面在施工过程中进行拉毛处理。

底座及梁内预埋钢筋丝扣应与正反丝扣型套筒相匹配，防尘塞不得随意拆除。

为保证后期无砟轨道施工质量，对梁面套筒定位与保护。

采用水准仪每隔3米进行一次标高测量焊接牢固后，然后用细绳绷紧。

根据钢丝绳所示标高依次焊接剩余的梁面套筒，梁面连接套筒在混凝土施工时极易因为保护不当进浆或保护不够导致无法使用，我们采用封盖+软水管的保护方案。

2.7.7接触网基础预埋件

本桥接触网基础为QJ-B，基础中心距离线路中心距离为3.25m。

接触网基础预埋螺栓，螺栓外露基础面190mm，套丝长度190+5mm，螺栓应严格按照布置图中的尺寸进行预留，施工完成后应采取有效措施对外露部分进行防护，以避免支柱安装前损坏螺纹。

支柱基础面应保持水平，预埋钢板与基础顶面齐平，预埋锚栓应与基础水平面垂直。

接触网支柱基础钢筋应与人行道遮板连接钢筋绑扎牢固。

2.7.8沉降观测标

沉降观测标预埋位置及埋设方式必须满足设计要求，具体见附图。

2.7.9线性控制预埋件

施工监控使用的测量类测点可同时考虑箱梁挠度观测和箱梁轴线观测的需要。

0号块箱梁顶面布置9个施工控制基准点，如下图。

0号块箱梁顶面的施工控制基准点位置按下图严格定位。

各点位置及各点间距离与下图所示值相差不得超过±10mm。

每个悬浇箱梁节段在顶板上各设3个测点，底板上设置2个测点，以箱梁中线为准对称布置，测点离节段前端面20cm处；

测点标志采用16mm直径螺纹钢筋制作。

埋设的钢筋测点必须与箱梁顶板中上、下层钢筋焊接牢固，其底端要抵紧底板的底模板。

在混凝土施工中严禁踩踏、碰撞。

顶、底板测点钢筋长度按不同的板厚实际放样，要求钢筋保持竖直状态，钢筋露出箱梁截面混凝土2cm（误差应小于5mm），将钢筋头多余部分割掉，最后将钢筋头部加工磨圆并涂上红漆。

悬浇箱梁节段的测点既为控制箱梁中线平面位置的测点，又为箱梁的标高控制点和挠度变形观测点。

0号块顶面测量基准点布置示意（单位：

cm）

悬浇阶段梁测点布置示意（单位：

cm）

2.8混凝土浇筑及养护

混凝土在5#拌合站集中拌合，由罐车运至工地，天泵输送到浇筑位置。

砼浇筑次序：

先浇筑底板，再浇筑腹板和顶板，从中间隔板向两边推进。

在混凝土浇筑完成后，进行混凝土收浆抹平，混凝土初凝前，进行混凝土表面的二次收浆抹面，避免混凝土表面出现裂缝。

初凝的砼采用塑料薄膜和土工布覆盖养生，要保持表面湿润不少于14天。

在浇注砼前，在两侧腹板内侧距底板顶面2m高度各开30×30cm窗口2个，作为泵送砼的入口和施工观察窗口。

在浇注砼时通过观察孔观察砼的振捣情况；在砼快浇筑到观察孔时，及时封闭窗口并加固。

施工过程中试验人员现场及拌和站进行值班，严格控制砼施工配合比和入模坍落度，确保砼入模质量；技术人员进行值班，严格控制砼的入模水平分层厚度为40cm，并确保砼对称浇筑、顶面均匀同步上升，增加探照照明设施，至始至终，均应保证足够的光线以保证观测分层厚度及振捣情况。

在砼浇注时，确保浇注过程中砼的对称浇注；施工底板部分的砼时，注意在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集在腹板与底板结合部位要振捣细致，此处钢筋密集，竖向预应力筋注浆波纹管集中于此，振捣时不要碰触竖向预应力筋及其注浆管，且防止过振、漏振现象。

浇筑底板后，紧接着浇筑腹板部分的砼。

腹板部分的砼从腹板顶口浇入，用插入式振捣器振捣。

保证腹板内每个部分都被振捣密实。

部分流入底板的砼由人工摊平，并用平板振捣器加以振捣，使底板厚度达到设计要求的厚度。

振捣砼时注意不要将振动棒碰触钢模板，以免震动模板，引起腹板砼过多的流入底板。

顶板和腹板处预应力波纹管密集，振捣时要防止漏振、欠振，在钢筋、预应力管道密集地方采用棒头较小的振动棒。

不要挤压波纹管避免波纹管变形、漏浆封堵及移位。

施工中采取在波纹管安装内衬管，在砼施工过程中，不断活动内衬管，待砼初凝后拔出，以确保预应力管道的通顺。

在浇筑底板、腹板及顶板砼时，要做到砼浇筑工作对称浇筑，施工时尽量保证两端灌注梁体砼重量接近。

砼浇筑完成初凝后，先覆盖土工布进行洒水养护，再覆盖薄膜。

当腹板两侧模板拆除后，挂设土工布，并进行洒水养护。

3作业标准、施工规范及验收标准

3.1选定梁体混凝土的配合比时，除混凝土的强度必须达到设计