侧抽芯注射模装配工艺设计说明书解析教学文案Word格式文档下载.docx

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12.装配要求11

13.模具的总装顺序12

14.试模12

15.试模与调整14

16.试模与调整前的检查内容14

17.试模与调整14

《模具制造工艺学》课程设计任务书

院系机电工程学院专业材料成型及控制工程班级材料01

一、课程设计任务（论文）题目侧抽芯注射模装配工艺设计

二、课程设计（论文）工作

自年月日起至年月日止。

三、课程设计（论文）的内容要求：

学生签名：

年月日

课程设计（论文）评审意见

评阅人职称

设计题目20：

侧抽芯注射模装配工艺设计

一、模具装配技术要求及确定

1模具外观

模具外露非工作部分棱边应倒圆角。

大中型模具应设起吊孔、起吊环，以供搬运和安装时用。

模具的闭合高度应符合设备配合部位的尺寸，模具顶出形式，并模距离均应符合总装及有关技术要求。

2模具装配精度

（1）组成模具零件的材料、加工精度、热处理要求均应符合相应图纸要求。

（2）模具闭合后各承压面（或分型面）之间要闭合严密，无缝隙。

（3）动、定模座安装面对分型面的平行度不大于0.05：

300，导柱、导套对模板的垂直度不大于0.02：

100。

（4）成型零件表面应光洁、无伤痕，并应抛光、镀铬。

（5）各活动零件装配后要间隙适当，起止位置正确，动作平稳可靠，各嵌镶紧固零件要紧固、安全可靠。

（6）冷却水路畅通无漏水，电加热系统要绝缘良好无漏电现象，并能达到模温要求。

（7）装配后的模具要求在生产条件下进行试模，制件要符合图纸要求。

二、各组部件装配

1型芯、型腔凹模与模板的装配

1技术要求

1）该模具装配图，型芯与固定板孔一般采用H7/m6配合，配合过紧，压入后将使模板变形。

2）零件装配前，应将影响装配的尖角倒棱修成圆角。

3）型芯凹模与固定板配合后，型面上要求严密、无缝隙。

因此型腔的凹模的压入端不允许修出斜度，而应在模板上修出倒入斜度。

4）型芯或型腔凹模压入模板时应保持平稳、垂直。

随时测量并校正其垂直度误差，最好在压入一半时，再测量并校正一次，待全部压入后，应最后作垂直度误差测量。

5）为了便于将型芯和型腔凹模压入模板内并防止切环孔壁，在其压入端应设置导入斜度。

2装配方法及顺序

1．型芯与模板的装配

装配的方法采用压入装配法，固定板型孔为通孔时，型芯、型腔凹模装配方法可采用直接压入法，将型芯及型腔凹模压入模板型孔中，压入前，要在模板上调整好位置，并在压入表面涂以润滑油，以便压入。

压入时，要缓慢用力，始终保持平稳、垂直。

压入后要用销钉定位，防止转动。

2．型腔凹模与模板的装配

一般注射模的型腔部分使用镶嵌和拼块形式很多，此装配图中型腔部分为单件整体型腔。

装配方法采用压入法镶入模板，镶入后型面上要求紧密无缝。

因此型腔凹模压入端一般不允许修出斜度，而将导入斜度放在模板上。

圆形型腔镶入模板孔后，要调整型腔形状和模板的相对位置及其最终定位。

调整方法如下：

1）部分压入后调整型腔凹模压入一小部分后，再调整其位置。

可用百分表校正其直线部分，如有偏差，可用管子钳等工具将其旋转到正确位置，然后将其型腔凹模全部压入模板。

2）全部压入后调整将型腔全部压入模板后，再调整其位置。

采用这种方法时，不能采用过盈配合，一般留有0.01—0.02mm的间隙，位置调整正确后，用销钉定位，防止其转动。

3．型芯端面与加料室底平面间间隙

图所示是装配后在型芯端面与加料室底平面间出现了间隙，可采用下列方法消除:

1修磨固定板平面A:

修磨时需要拆下型芯，磨去的金属层厚度等于间隙值Δ。

2磨型腔上平面B:

修磨时不需要拆卸零件，比较方便。

3修磨型芯（或固定板台肩C:

采用这种修磨法应在型芯装配合格后再将支承面D磨平。

此法适用于多型芯模具。

4．装配后型腔端面与型芯固定板间间隙

图所示是装配后型腔端面与型芯固定板间有间隙（Δ）。

为了消除间隙可采用以下修配方法:

1修磨型芯工作面A:

只适用于型芯端面为平面的情况。

2在型芯台肩和固定板的沉孔底部垫人垫片:

如图b所示。

此方法只适用于小模具。

3在固定板和型腔的上平面之间设置垫块:

如图c所示，垫块厚度不小于2mm。

2浇口套的装配

浇口套与定模板的配合一般采用H7/m6。

它压人模板后，其台肩应和沉孔底面贴紧。

装配的浇口套，其压人端与配合孔间应无缝隙。

装配好的浇口套

所以，浇口套的压入端不允许有导人斜度，应将导人斜度开在模板上浇口套配合孔的人口处。

为了防止在压入时浇口套将配合孔壁切坏，常将浇口套的压入端倒成小圆角。

在浇口套加工时应留有去除圆角的修磨余量Z,压入后使圆角突出在模板之外，如图所示。

然后在平面磨床上磨平，如图所示。

最后再把修磨后的浇口套稍微退出，将固定板磨去0.02mm,重新压入后成为图所示的形式。

台肩对定模板的高出量0.02mm亦可采用修磨来保证。

压人后的浇口套修磨浇口套

3推杆的装配

推杆为推出制件所用，推杆应运动灵活，尽量避免磨损。

推杆由推杆固定板及推板带动运动。

由导向装置对推板进行支承和导向。

导柱、导套导向的圆形推杆可按下列顺序进行装配:

（1） 

配作导柱、导套孔：

将推板、推杆固定板、支承板重叠在一起,配钻导柱、导套孔。

（2）配作推杆孔及复位杆孔：

将支承板与动模板（型腔、型芯重叠,配钻复位杆孔，按型腔（型芯上已加工好的推杆孔，配钻支承板上的推杆孔。

配钻时以固定板和支承板的定位销定位。

（3）推杆装配按下列步骤操作：

1将推杆孔人口处和推杆顶端倒出小圆角或斜度；

当推杆数量较多时，应与推杆孔进行选择配合，保证滑动灵活，不溢料。

2检查推杆尾部台肩厚度及推板固定板的沉孔深度,保证装配后有0.05mm的间隙，对过厚者应进行修磨。

3将推杆及复位杆装入固定板，盖上推板，用螺钉紧固。

4检查及修磨推杆及复位杆顶端面。

4滑块抽芯机构的装配

滑块抽芯机构装配后，应保证滑块型芯与凹模达到所要求的配合间隙；

滑块运动灵活、有足够的行程、正确的起止位置。

滑块装配常常要以凹模的型面为基准。

因此，它的装配要在凹模装配后进行。

其装配顺序如下：

（1）装配凹模（或型芯

将凹模镶拼压入固定板。

磨上、下平面并保证尺寸A。

如图所示。

（2）加工滑块槽

将凹模镶块退出固定板，精加工滑块槽。

其深度按M面决定。

如图所示。

N为槽的底面。

T形槽按滑块台肩实际尺寸精铣后，钳工最后修正。

（3）钻型芯固定孔

利用定中心工具在滑块上压出圆形印迹，如图所示。

按印迹找正，钻、镗型芯固定孔。

（4）装配滑块型芯

在模具闭合时滑块型芯应与定模型芯接触，如图5-44所示。

一般都在型芯上留出余量通过修磨来达到。

其操作过程如下：

1将型芯端部磨成和定模型芯相应部位吻合的形状。

2将滑块装入滑块槽，使端面与型腔镶块的A面接触，测得尺寸b。

3将型芯装入滑块并推入滑块槽，使滑块型芯与定模型芯接触，测得尺寸α。

4修磨滑块型芯，其修磨量为（b-a）为（0.05-0.1mm。

（0.05-0.1mm为滑块端面与型腔镶块A之间的间隙。

5将修磨正确的型芯与滑块配钻销钉孔后用销钉定位。

（5）锁紧块的装配

在模具闭合时锁紧块斜面必须和滑块斜面均匀接触，并保证有足够的锁紧力。

为此，在装配时要求在模具闭合状态下，分型面之间应保留0.2mm的间隙，如图所示，此间隙靠修磨滑块斜面预留的修磨量保证。

此外，锁紧块在受力状态下不能向闭模方向松动，所以，锁紧块的后端面应与定模板处于同一平面。

根据上述要求，锁紧块的装配方法如下:

1用螺钉紧固锁紧块。

2修磨滑块斜面，使与锁紧块斜面密合。

其修磨量为:

b=（a-0.2mmsinα

3锁紧块与定模板一起钻饺定位销孔，装入定位销。

4将锁紧块后端面与定模板一起磨平。

（6）加工斜导柱孔。

（7）修磨限位块

开模后滑块复位的起始位置由限位块定位。

在设计模具时一般使滑块后端面与定模板外形齐平，由于加工中的误差而使两者不处于同一平面时，可按需要将限位块修磨成台阶形。

5导柱、导套的装配

导柱、导套分别安装于动模板和定模板，是模具开模、合模的导向装置。

导柱、导套的压入导柱、导套压入动、定模板后，开模合模时，导柱、导套间应滑动灵活，无阻滞现象。

因此，压入时注意以下几点在：

（1）导柱、导套应进行选配。

（2）导套压入时应校正垂直度，导柱压入时可借助于导套作导向。

（3）压入导柱时，应先压距离最远的两个导柱，并试开、合模是否灵活，如发现有阻滞现象，应用红粉涂于导柱表面后再导套内往复运动，观察卡紧部位，调整后，重新装配。

两个导柱安装合适后，在依次压入第三个、第四个，每压入一个应进行一次上述实验，直到合适为止。

三、模具总装过程

1、总装图

2、装配要求

1装配后模具安装平面的平行度误差不大于0.05mm。

2模具闭合后分型面应均匀密合。

3导柱、导套滑动灵活，推件时推杆和卸料极动作必须保持同步。

4合模后，动模部分和定模部分的型芯必须紧密接触。

在进行总装前，模具已完成导柱、导套等零件的装配并检查合格。

3、模具的总装顺序

（1）装配动模部分

1）装配型芯：

在装配前，钳工应先修光卸料板18的型孔，并与型芯作配合检查，要求滑块灵活，然后将导柱5穿人卸料板导套8的孔内，将动模固定板7和卸料板合拢。

在型芯上的螺孔口部涂红粉后放入卸料板型孔内，在动模固定板上复印出螺孔的位置。

取下卸料板和型芯，在固定板上加工螺钉过孔。

把销钉套压人型芯并装好拉料杆后，将动模固定板、卸料板和型芯重新装合在一起，调整好型芯的位置后，用螺钉紧固。

按固定板背面的划线，钻、绞定位销孔，打人定位销。

2） 

动模固定板上的推杆孔：

先通过型芯上的推杆孔，在动模固定板上钻锥窝；

拆下型芯，按锥窝钻出固定板上的推杆孔。

将矩形推杆穿入推杆固定板、动模固定板和型芯（板上的方孔已在装配前加工好）。

用平行夹头将推杆固定板和动模固定板夹紧，通过动模固定板配钻推杆固定板上的推杆孔。

4） 

推杆及复位杆

将推板和推杆固定板叠合，配钻限位螺钉过孔及推杆固定板上的螺孔并攻螺纹。

将推杆、复位杆装入固定板后盖上推板用螺钉紧固，并将其装入动模，检查及修磨推杆、复位杆的顶端面。

5） 

垫块装配

先在垫块上钻螺钉过孔、锪沉孔。

再将垫块和推板侧面接触，然后用平行夹头把垫块和动模固定板夹紧，通过垫块上的螺钉过孔在动模固定板上钻锥窝，并钻、铰销钉孔。

拆下垫块在动模固定板上钻孔并攻螺纹。

（2）装配定模部分

1）镶块11、16与定模17的装配

先将镶块16、型芯15装入定模，测量出两者突出型面的实际尺寸。

退出定模，按型芯9的高度和定模深度的实际尺寸，单独对型芯和镶块进行修磨后，再装入定模，检查镶块16、型芯15和型芯9,看定模与卸料板是否同时接触。

将型芯12装入镶块11中，用销孔定位。

以镶块外形和斜面作基准，预磨型芯斜面。

将经过上述预磨的型芯、镶块装入定模，再将定模和卸料板合拢，测量出分型面的间隙尺寸后，将镶块11退出，按测出的间隙尺寸，精磨型芯的斜面到要求尺寸。

将镶块11装入定模后，磨平定模的支